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    在輪胎制造行業和輪胎翻新工藝中，外胎硫化主要采用雙模定型硫化機和硫化罐兩種設備。由于硫化罐設備具有投資少，生產效率高，產品規格變化靈活等優點,被普遍采用。目前工程機械輪胎多采用硫化罐硫化。

    硫化罐中最常見的是臥式硫化罐，是橡膠企業的主要硫化設備之一。它可以硫化大型工程輪胎、膠板、膠條、膠鞋等橡膠制品。

    工藝原理

    任何硫化設備，都需要形成高溫高壓的環境，才能完成橡膠制品的硫化過程。硫化罐利用高溫高壓的蒸汽，來完成硫化過程。

    硫化罐硫化主要包括以下幾個過程：

    1.裝料合模 這一過程主要是硫化罐的機械動作，主要包括裝料、合模、轉蓋、插入安全銷等動作；

    2.預硫化 預硫化是硫化罐外腔進蒸汽，硫化罐升溫的過程；

    3.正式硫化 正式硫化是在預硫化過程結束后，當溫度到達所需的溫度時開始定時硫化的一個過程。在這個過程中，主要通過內外蒸汽的控制，達到硫化所需的溫度和壓力；

    4.硫化結束 硫化結束后，仍需要一系列的機械動作配合，包括轉蓋、開蓋、啟模、取料等動作。

    系統功能

    采用HOLLiAS LM PLC對硫化罐進行控制，控制系統由LM3108和數字量擴展模塊LM3310、LM3320、LM3223組成，其中，CPU模塊LM3108進行系統的整體控制，數字量輸入擴展模塊用于輸入行程開關、壓力開關和控制按鈕等控制信號，數字量輸出擴展模塊用于驅動電磁閥開關、控制指示燈等，觸摸屏用于顯示硫化罐所處狀態、顯示硫化步序以及硫化時間等。同時PLC通過485串口與遠程計算機通訊，實現多臺硫化罐的計算機群控功能。硫化罐主要的控制任務包括下面幾三個方面。

    自動硫化  在正常情況下，硫化罐都采用自動硫化模式。自動硫化模式下，PLC控制硫化罐的關閉和開模等機械動作，而根據采集到的壓力和溫度自動完成硫化的各階段過程。

    當熱工管道正常、工況穩定時，選擇自動硫化。硫化罐裝模完畢，罐蓋關閉到位，高壓水壓力到達一定壓力時，轉換開關在自動位置，按開始硫化便可進入自動硫化程序。硫化過程中最重要的是控制蒸汽的溫度。利用模擬量采集模塊采集壓力和溫度的值，通過PLC的PID計算，控制加熱器來控制硫化溫度，保證硫化的工藝要求。硫化結束后，硫化程序復位。

    手動硫化  在自動硫化過程中，若設備出現異常情況(如管道、閥門泄漏) 或工況不穩定時，可轉換到手動控制，通過控制柜上的手動按鈕，控制程序時序，從而控制各二位切斷閥，可獨立地完成硫化的各階段，而不再自動切換。

    本地和遠程監控 硫化罐控制過程中，需要設定很多工藝參數，同時也需要實時顯示當前硫化的階段、狀態以及壓力、溫度和時間等參數。LM3108的RS232口在本地與觸摸屏通訊，通過觸摸屏實現參數的設置和顯示。同時，PLC通過RS485口與遠程計算機通訊，實現計算機群控功能，完成遠程參數的設定和顯示、保存及打印功能。

    采用HOLLiAS LM PLC對硫化罐進行控制，完成硫化過程的自動控制，實際應用結果顯示，其可靠穩定的性能以及強大的數字量模擬量擴展能力，均有利于硫化工藝的自動控制和安全操作，大大提高了硫化罐自動生產效率和產品合格率。