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活動(dòng)鏈接：2013年控制網(wǎng)技術(shù)專題---中國工業(yè)迎來機(jī)器人時(shí)代

   作者：愛普生（中國）有限公司 譚渭清

   案例四：光纖跳線的組裝
   
                    

   1 工廠難題

   人工裝配光纖跳線需要操作者用極小的工件實(shí)現(xiàn)超微米誤差范圍的裝配，不精準(zhǔn)的裝配將會(huì)極大地降低光纖輸出效率。在傳統(tǒng)方式下，人裝配成品件的一次檢測通過率一般在5%~10%之間，這個(gè)結(jié)果意味著將會(huì)浪費(fèi)很多時(shí)間和金錢。

   2 解決方案

   位于田納西州納什維爾市的RTS 賴特工業(yè)公司（自動(dòng)化裝備公司的龍頭企業(yè)），設(shè)計(jì)了一種半自動(dòng)的標(biāo)準(zhǔn)組件來實(shí)現(xiàn)光纖跳線的裝配工作, 操作人員將預(yù)先切割好的光纖卡入棘爪；下一工序自動(dòng)剝離、清除和切割光纜的末端；第三個(gè)工序，光纖被自動(dòng)裝入一個(gè)環(huán)形連接器，并進(jìn)行膠合，一臺(tái) EPSON EC350 SCARA機(jī)器人被應(yīng)用到這三個(gè)工序的材料運(yùn)送中。RTS 賴特工業(yè)公司選擇EC350主要是看重了該機(jī)器人緊湊性以及高重復(fù)精度的特性。該公司同時(shí)使用了EPSON RC+ 控制單元的 VB 導(dǎo)引特性來幫助他們實(shí)現(xiàn)客戶化的人機(jī)界面；第四個(gè)工序和最后一個(gè)工序，經(jīng)過遠(yuǎn)紅外熱硫化爐和環(huán)氧處理，完成組裝。

   3 增值點(diǎn)

   極高的一次通過率有效節(jié)省了二次加工和廢料的費(fèi)用；

   工業(yè)標(biāo)準(zhǔn)件的應(yīng)用減少了系統(tǒng)整體成本；

   減少了操作者的微小誤差；

   模塊化的設(shè)計(jì)提升了產(chǎn)能，意味著可以輕松快速增加更多的工作單元。

   案例五：噴射模塑應(yīng)用

   1 工廠難題

   此用戶為汽車行業(yè)提供電子元器件。生產(chǎn)過程中，只有30秒的時(shí)間從一個(gè)四孔工件上卸下電路盤模具，同時(shí)檢測每一孔中沒有碎片殘留，并再次插入新的組件，且需確保位置和角度均正確。
  
                  

   2 解決方案

   一家位于密歇根伯頓市的自動(dòng)化裝備公司提供了一種機(jī)器人視覺單元來卸載工件，檢測孔洞，并插入新的工件，為實(shí)現(xiàn)高敏感度的應(yīng)用，他們使用了 EPSONTT8800 SCARA 機(jī)器人。

   柔性自動(dòng)化公司為機(jī)器人加裝了一個(gè)特殊設(shè)計(jì)的多頭卡具HHH柔性自動(dòng)化公司為機(jī)器人加裝了一個(gè)特殊設(shè)計(jì)的多頭卡具。機(jī)器人一次夾取四個(gè)電路盤，并同時(shí)運(yùn)行，摘下工件后，機(jī)器人將移動(dòng)到一個(gè)有四個(gè)承接盤的工位，等待檢測。

   四孔模具檢測的同時(shí)，機(jī)器人將從一個(gè)震動(dòng)杯進(jìn)料器夾取新的工件, 插入對應(yīng)位置，完成后，機(jī)器人綜合視覺系統(tǒng)將檢測每一個(gè)空腔是否有殘余廢料，并檢測工件是否對位。

   3 增值點(diǎn)

   使用機(jī)器人加快速度意味著節(jié)省了第二次裝配的成型時(shí)間；

   快速模型視檢系統(tǒng)確保有缺陷的零件不會(huì)離開工作單元；

   在造型之前進(jìn)行孔洞檢測杜絕了對昂貴模具的損壞；

   開模時(shí)間的一致性避免了因溫度波動(dòng)而產(chǎn)生的模具質(zhì)量下降。

    案例六：機(jī)械器件管理應(yīng)用
  
                    

   1 工廠難題

   客戶需要將生產(chǎn)能力從每分鐘2片提高到每分鐘6片，另一個(gè)目的是減少生產(chǎn)線轉(zhuǎn)換時(shí)間，以適應(yīng)不斷增長的產(chǎn)品組合需求，還有一個(gè)附加的需求，希望能有一個(gè)適用于所有設(shè)備的單一的人機(jī)交互界面。

   2 解決方案

   兩臺(tái) EPSON TT8550 SCARA 機(jī)器人被用來執(zhí)行復(fù)雜的搬運(yùn)任務(wù)，包括碼垛動(dòng)作, 螺旋驅(qū)動(dòng)及高精密裝配；氣動(dòng)設(shè)備用來進(jìn)行簡單的拾起和放置操作。之前的EPSON機(jī)器人應(yīng)用實(shí)例充分證明了機(jī)器人的可靠性和超穩(wěn)定性可以滿足這樣的需求。

   EPSON控制單元用來控制生產(chǎn)線上的所有組件，包括：機(jī)械臂、 輸送盤、拾取和定位系統(tǒng)、進(jìn)給裝置、氣動(dòng)拾放設(shè)備，這樣的統(tǒng)一控制實(shí)現(xiàn)了用單一結(jié)構(gòu)整合整條線上所有動(dòng)作、輸入輸出、多任務(wù)功能以及安全電路系統(tǒng)。

   EPSON控制單元可以幫助用戶在單一界面下通過編程實(shí)現(xiàn)每一個(gè)工作單元的控制。 基于windows 的SPEL，有效減少了整條線的復(fù)雜性以及執(zhí)行時(shí)間。基于windows 的SPEL（機(jī)器人語言）用戶圖形界面實(shí)現(xiàn)了產(chǎn)品控制文書以編程的形式來開發(fā)。使用VB插件和Active X 控制件，用戶創(chuàng)建了一套使用VB的圖形界面，Active X 控制件允許用戶整合SPEL編程和維護(hù)界面將不連續(xù)的指令直接導(dǎo)入VB 的人機(jī)界面。

   3 增值點(diǎn)

   生產(chǎn)效率高漲近300%；

   使用機(jī)器人完成復(fù)雜任務(wù)，并使用機(jī)器人標(biāo)準(zhǔn)控制件控制外圍設(shè)備實(shí)現(xiàn)了成本最小化；

   兼容工業(yè)標(biāo)準(zhǔn)軟件有效降低了開發(fā)周期和成本。

   案例七：機(jī)械器件管理應(yīng)用

   1 工廠難題

   某汽車業(yè)龍頭配套企業(yè)希望在給客戶供應(yīng)成品時(shí)的殘品率降到最低，傳統(tǒng)方式是設(shè)立質(zhì)檢員檢測工件，從成品工件中分離殘品。但人工操作容易失誤，最終導(dǎo)致發(fā)給用戶的殘品率仍然難以降低。最終，工程師設(shè)計(jì)了一個(gè)自動(dòng)檢測和拾除裝置，可以有效降低殘品率。
  
                    

   2 解決方案

   一家位于密歇根伯頓市的自動(dòng)裝備制造商，設(shè)計(jì)并生產(chǎn)了一種自動(dòng)監(jiān)測和拾除的工作單元。該工作單元裝配了EPSON TT8800機(jī)器人和一個(gè)簡單的氣動(dòng)夾具。機(jī)器人從進(jìn)入工位的輸送盤上拾起工件并裝入壓箔機(jī)，工序完成后，工件傳送至一個(gè)電子測試工位進(jìn)行測試。之后，工件繼續(xù)被移動(dòng)到一個(gè)自動(dòng)視覺監(jiān)測工位，用來檢查工件在噴射注模生產(chǎn)過程中是否存在裂縫，視覺監(jiān)測后，機(jī)器人為工件貼上一個(gè)有日期和制造編碼的標(biāo)簽。最后一步是包裝，合格的工件被裝入成品包裝箱，而有缺陷的工件則依據(jù)檢測結(jié)果放入廢料槽。

   鑒于第一套檢測系統(tǒng)的成功，客戶又續(xù)訂了5套這樣的系統(tǒng)。

   3 增值點(diǎn)

   生產(chǎn)效率顯著提高；

   有效杜絕殘品；

   用戶滿意度有效提高，因?yàn)橛脩糁粫?huì)收到他們想要的產(chǎn)品。  

   摘自《自動(dòng)化博覽》2012年第六期