9月5日，由中船重工第七一六研究所研制的我國第一套具有完全自主知識產權的船舶制造多功能艙室焊接機器人，在大連船舶重工集團有限公司順利通過“試用期”，正式上崗焊接造船。
中船重工有關負責人告訴《經濟日報》記者，擁有自主知識產權的特殊功能機器人成功打破國外壟斷，自此，我國成為世界上第四個擁有該種先進技術裝備的國家。這是中船重工搶抓智能制造新機遇，彎道超車引領船舶行業變革的又一例證。
“作為我國規模最大、能力最強的船舶與海洋裝備制造企業集團，中船重工應當引領海洋裝備制造業的技術進步，成為國際市場競爭的主導力量和領導力量。”中船重工董事長胡問鳴表示，要在與國際一流強手競爭中建設海洋強國，需要緊緊抓住智能制造的新機遇，在新一輪科技革命和產業變革中以創新驅動，加強新一代信息技術與先進制造技術融合，將智能制造技術的開發應用作為持續快速發展的倍增器。
走進中船重工大連船舶重工集團有限公司的數字化生產車間可以看到，一線員工只要在信息化電子終端操作機上，使用條形碼數據采集技術就可以準確獲得消耗品使用信息、動態實時跟蹤分段制造情況、實時采集現場質量檢驗數據和生產安全與設備信息等。該項目建成了國內首個船舶分段建造數字化車間，通過配備多種焊接機器人替代分段焊接人工作業，使分段制造接近日韓先進船舶企業水平，分段建造效率提高30%，車間能耗降低10.8%，設備有效利用率提高30%。
如今，這一全流程智能制造系統不僅在10多家成員單位進行了試點，還被推廣到汽車、工程機械、橋梁鋼結構等領域，顯著提升了船舶與相關智能制造的水平。
中船重工有關負責人告訴記者，業內評估認為，造船業國際先進水平正在從工業3.0向4.0過渡，而我國大部分船企仍處于2.0階段，造船效率僅是日韓水平的30%。從2010年起，中國造船完工量、新接訂單量和手持訂單量三大造船指標已連續6年穩居世界前列，但隨著要素成本的上升，中國造船業將面臨嚴峻挑戰，迫切需要轉型升級。
正是基于這一判斷，中船重工制定了集團公司裝備制造2025計劃，目前，通過廠所合作、研用結合的模式，實現了我國船舶智能制造裝備國產化和柔性制造新模式；建成了國內先進的高技術船舶分段制造數字化車間，使我國船舶中間產品智能制造成套裝備及系統解決方案水平步入了國際先進行列；驗收通過了3個國家科技重大專項，打破了國外智能制造技術壟斷，有力支撐了造船效率和效益。
“按照計劃，到2018年，中船重工將建設7家智能制造試點示范企業，突破共性關鍵技術；提升數字化設計工具、企業資源管理系統普及率和關鍵工藝流程數控化率；在智能制造工藝、智能制造裝備、智能生產線和數字化車間建設上取得顯著成效。到2020年，基本建成研發、設計、制造、測試、仿真、管理一體化協同平臺，形成開放共享的網絡數據系統；基于業務流的產品數據管理平臺、三維設計軟件等基礎軟件或系統達到高度統一，初步形成數字化基礎體系；形成可自定義的標準智能工廠和智慧院所的框架模型，協同創新能力明顯提升。”該負責人表示。
摘自《經濟日報》
