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1  引言

    從計劃到市場，從封閉到開放，近年來我國浮法玻璃工業發展的內外環境發生了巨大變化，一方面我國的浮法玻璃工業已經取得了突破性發展，不僅產量逐年遞增，而且技術也在不斷更新；但另一方面，由于我國浮法玻璃行業產能增長過快，造成市場競爭加劇，而且原材料價格的上漲更使企業的生產成本上升，再加上大型跨國玻璃集團在中國的擴張步伐逐步加快，這一切都使國內浮法玻璃生產企業的生存面臨更大的壓力。國內浮法玻璃生產企業要想在買方市場和全球化競爭壓力下生存發展，就必須全面提升核心競爭力，其主要表現在企業對市場反應的速度、質量、成本、服務和柔性，這些要素的改善和提高，都離不開企業信息化建設這一重要的基礎和后盾。

    浮法玻璃工業作為典型的流程生產工業，現有的信息可分為兩大類：

    (1) 生產數據，包括生產控制系統產生的實時數據以及由此產生的計算統計數據如配料量、熔化量、拉引量、能耗、電耗、氮氫用量、成品率等，還包括直接來源于生產線的人工技術數據如原料的配方和化驗分析數據、成品質量檢測數據、錫耗等；

    (2) 管理數據，包括經營決策、計劃、調度、財務、銷售、采購、庫存、人力資源等數據。現代生產企業的信息化建設的關鍵就是要將上述的生產信息和管理信息結合起來，建立一個管理控制一體化系統，具體的說，就是運用系統集成的思想和方法，采用計算機技術、網絡技術、自動控制技術和應用技術及現代企業管理模式，建立一個全集成的、開放的、全廠綜合自動化的信息平臺，將企業生產經營過程中有關管理、技術和人力等三要素的信息流、物流及資金流進行有機的集成并整體優化。可以說，管控一體化系統的建設是生產企業信息化建設中不可或缺的關鍵環節，其內容涵蓋了生產企業信息化建設的全部內涵，是生產企業信息化建設的最重要組成部分。

2  管控一體化結構體系的發展和市場動向

    在管控一體化技術的發展過程中，其結構體系經過了多年發展，逐漸形成了的ERP/MES/PCS三層結構體系，即ERP企業資源計劃、MES制造執行系統、PCS過程控制系統。

    PCS系統重點在于對設備和工藝過程進行有效的、高精度、高水平的檢測控制，其目標是滿足工藝指標要求，從生產的角度保證產品的質量最優、生產成本最低并按時按量交貨。PCS系統主要通過DCS（分布式控制系統）及其變種、PLC（可編程序控制器）、SCADA（數據采集監控系統）、常規儀表、繼電器控制等完成對設備和工藝過程的檢測控制。

    MES系統是基于精確的實時數據、以生產綜合指標為目標的生產過程優化控制、優化運行與優化管理的技術，在整個管控一體化系統中承上啟下，是ERP系統與PCS信息溝通的橋梁。對于面向制造加工工業和流程工業的ERP，脫離MES將無法根據市場需求去組織、管理和優化生產。由于每個行業的生產工藝不同，不同的行業對MES系統的要求和著重點是完全不同的，其實施可從旨在解決一兩個當務之急的工廠生產瓶頸問題著手，開發相應的MES子系統，并逐步地擴大為一個完整的層面。

    ERP系統是指建立在先進的管理思想和信息技術基礎上，把客戶需求和企業內部的制造活動以及供應商的制造資源整合在一起，通過對采購、生產、成本、庫存、銷售、財務、人力資源進行合理規劃，從而達到最佳資源組合、取得最佳效益的計算機綜合信息系統。與MES系統不同，ERP系統側重于企業的經營決策、生產組織、生產管理等宏觀方面的優化，是計劃的制定者，而MES系統則是計劃的執行者。

    PCS、MES、ERP三大系統是高度相關的，只有在管理技術、控制技術、信息技術和優化技術的共同推進下實現三大系統的綜合集成，才能真正完成信息的綜合應用，實現管控一體化。一個完整的、能夠引導企業保持長期的業務利益和價值的綜合信息系統，必須是ERP，MES和PCS三者整合后協同作用的結晶。

    當今對管控一體化發展表現得最積極的當屬工業自動化系統的供應商，各大著名公司紛紛推出了一系列的解決方案，如西門子的全集成自動化(TIA)、GE Fanuc的智能化生產管理(IPM)、羅克韋爾公司(AB)的電子化制造(e-Manufacturing)、施耐德(Modicon)的透明工廠、ABB的Industrial IT、Honeywell的Experion PKS、Foxboro的I/A Series A2、Emerson公司的Plant Web、橫河的企業技術解決方案(ETS、e-RM)、和利時的MACS SmartPro等，均屬于管控一體化概念的范疇。這些系統的共同特點是立足PCS層，以過程控制為主，部分公司通過并購或開發增加了旗下系統的MES、ERP功能或具備了與MES、ERP集成的軟、硬件基礎，進行自下而上的滲透，但大部分系統所謂的管控一體化解決方案僅僅是概念上的延伸。相比之下，國內的和利時公司則在管控一體化方面走出了扎實的路子，不僅自主開發了ERP系統HS2000 ERP，還進一步開發了作為MES系統重要組成的實時信息系統RealMIS，與其DCS系統MACS SmartPro整合在一起，提供了管控一體化的一種解決方案，獲得了很好的業績。

    相比PCS系統供應商應對管控一體化是自下而上的滲透，ERP軟件開發商應對管控一體化則是自上而下的滲透。目前國內參與ERP市場競爭的供應商及相關企業要超過30家，如國外的供應商SAP、Baan等、國內供應商用友、利瑪、和佳、中軟冠群等，一些杰出的開發商早已從管控一體化的視角開發或完善自己的ERP系統，并結合應用的行業，逐漸增加相應的MES功能，但也許是限于工藝技術、控制技術的掌握程度，總體來說，ERP系統自上而下的延伸力度不如PCS系統自下而上的延伸力度。

    不管是哪種方向的擴張滲透，都在蠶食MES系統的地盤，其原因就在于ERP和PCS的開發已經趨于成熟，而MES起步較晚，行業通用性不強、也沒有受到足夠的重視，市場上成熟的MES產品不多，獲得成功應用的少之又少，但這種現狀卻不能抹殺MES在管控一體化系統中的重要性。

3  中國浮法玻璃管控一體化的現狀

    作為傳統制造業，和絕大多數建材企業一樣，我國浮法玻璃生產企業的管控一體化建設總體上處于起步階段，其現狀是過程自動化的相對先進性與管理信息化的滯后性并存，許多企業僅僅從技術層面理解信息化問題，僅對以信息化帶動技術進步，解決質量過程控制問題給予重視，絕大多數企業并沒有建立集生產、經營決策、計劃、調度、財務、銷售、采購、庫存、人力資源管理等管控一體化系統。

3.1  過程控制系統（PCS層）信息化的現狀和問題

    一條完整的浮法玻璃生產線可分為許多工段，包括配料混合、熔制、錫槽、退火窯、冷端等主線工段、還包括氮氫站、油站（或天然氣站、煤氣站）、循環水站、壓縮空氣站、高低壓變配電所、余熱鍋爐房等公用工程。由于長期以來的應用習慣，各工段采用的控制系統模式各不相同，品牌也更是五花八門。

    配料混合控制通常采用監控計算機+PLC+配料控制器的模式或監控計算機+PLC（其中包含了PLC的配料模塊）的模式，雖然監控計算機采集并保存了配料混合的所有實時數據，但是各浮法生產線的配料控制系統并不都具備開放的數據接口，如有些系統僅以EXCEL文件的形式保存數據，更難以提供先進的如OPC等數據接口。當然，那些采用了iFIX、Cimplicity HMI、WINCC等監控組態軟件或采用了SQL Server等數據庫的配料控制系統，就可以提供開放的數據庫接口（ODBC）或OPC接口。

    目前熔制、錫槽、退火窯三大熱工設備的控制基本上采用第三代或第四代DCS系統，ABB的Industrial IT、Emerson的DeltaV、 Foxboro的I/Aseries和A2、Honeywell的PlantScape和Experion PKS、西門子的PCS7、和利時的MACS SmartPro等國內外著名品牌DCS在全國百余條生產線上都有應用，上述絕大部分系統的共同特點之一就是開放性，向上通過提供開放的數據庫接口（ODBC）或OPC接口去連接管理層，向下則支持多種標準的現場總線。但是早期應用于浮法線的老版本的DCS則大多是自我封閉的系統，基本上不具備開放性。

    冷端的控制幾乎全采用PLC，根據機組功能分為橫切機、掰斷加速、分片、堆垛等若干套單機PLC控制系統，以往這些單機系統之間的信號聯絡大多通過I/O模塊，而許多重要的信息如玻璃規格、輥道速度、輸送目標等都無法通過PLC之間的數字通訊來實現。沒有通訊網絡在冷端控制系統本身就已經制造了許多個自動化孤島，更無法實現和其他工段的網絡通訊。但近年來，各大PLC生產廠商紛紛提升各自PLC系統的網絡系統水平，一方面工業以太網已經成為主流，許多PLC的CPU模塊上均已集成了以太網接口，不僅CPU模塊之間可以便捷可靠高速通訊，任何掛在網上的計算機都可以通過PLC廠家提供的驅動軟件從CPU讀寫數據；另一方面，現場總線技術得到廣泛的采用，PLC與系統內的智能設備實現了數字化通訊。因此，一些新設計的冷端控制系統已考慮了數字化、網絡化和開放性。

    氮氫站的控制基本上是由設備附帶，自成體系。根據機組大小和價格，制氮控制系統采用DCS或PLC，也有采用常規儀表的。而制氫控制系統大多采用常規儀表，少數系統采用PLC。雖然采用DCS和PLC的那些系統從技術上具備了和外部通訊的條件，但總體上說，所有的制氮制氫控制系統無論從硬件上還是軟件上，基本上沒有考慮開放性。

    部分10kV以上高壓變配電所采用了微機綜保系統，可以預留外部通訊接口，其他的高/低壓變配電所基本上沒有配備電力監視系統，一切電流、電壓、功率、電度等電力數據無法和外部通訊。

    根據熔窯燃料的不同，相應的浮法線附有油站、天然氣站或煤氣站，除煤氣站常常進入三大熱工設備的DCS系統外，油站和天然氣站大都采用常規儀表控制，沒有配備過程數據采集系統，因此和外部數字通訊更無從談起。余熱鍋爐房、循環水站、壓縮空氣站等基本上采用常規儀表控制或繼電器控制，和外部數字通訊的條件也不具備。

    應該說，當前我國浮法玻璃企業的生產過程控制系統的水平已經基本跟上了世界自動化技術的發展，許多新的控制技術和產品在浮法玻璃生產線上都有不同程度的應用，但是從管控一體化的角度來看，還是存在諸多問題：

(1)  自動化信息孤島使生產線各工段的信息共享難以實現

    由上述可見，國內浮法生產線各工段的控制系統形態各異，總體上很少考慮與外部的數字網絡通訊問題，很多采用較新型號的DCS系統也僅僅是預留了以太網接口，有些系統連OPC軟件模塊也沒有配備，PLC系統也是如此，多采用常規儀表、繼電器控制的公用工程也缺少SCADA系統。實際上，當前的浮法生產線并沒有實現設備之間、各系統之間、控制與管理之間的信息共享，各工段自動化系統是一個一個的信息孤島，嚴重制約了企業的發展和資源共享。

(2)  應用程序的開發沒有顧及未來實施管控一體化的需要

    無論是選用DCS還是PLC或者是其他廠家自成體系的微機控制系統，都必須二次開發符合浮法玻璃生產線工藝要求的應用程序，但往往是生產線控制系統投產在前，而管理系統遙遙在后，應用軟件的開發根本就沒有從管控一體化的角度系統考慮信息交換的問題，未來上層管理系統下達的協調優化信息無法融入當前的應用程序，而當前的信息也只是考慮自身應用，沒有系統的整理以備日后上層管理系統使用，這都給未來實施管控一體化造成了一定的障礙。

(3)  現場總線沒有全面應用制約了現場級控制設備和儀表的數字透明化

    現場總線的核心是數據通訊，可以傳輸大量的信息，將現場控制設備和儀表納入現場總線的目的是能實現控制設備和儀表的遠程狀態監控、故障診斷、預防維護、在線調校等功能，即所謂的數字透明化。盡管最新的DCS和PLC都支持各種形式的現場總線，包容了FCS的功能，而很多現場級設備和儀表也配備了多種現場總線接口，但現場總線在浮法玻璃生產線上僅是局部應用，少量系統采用了現場總線化的質量流量計、變送器、調節閥、變頻器等，絕大部分系統都還停留在依靠一對一布線來實現檢測、反饋與操作指令等模擬信號傳輸的階段，這就使管理層無法獲知底層設備的全面信息，形成了盲區。

(4)  先進的控制和優化策略的應用程度較低

    實施管控一體化的終極目標是提高企業的效益，既要管理出效益，也要控制出效益。雖然目前在浮法玻璃生產線上應用的控制系統相對先進，但絕大部分的針對浮法工藝的控制策略都采用常規的PID控制，許多成熟的、先進的控制和優化策略，如預測控制、模糊控制、神經元網絡控制、專家系統控制等高級智能控制等等都沒有得到應用，不言而喻，這些先進的策略有助于提高質量、減少能耗、降低成本。所以，先進的控制和優化策略的應用程度較低也將影響管控一體化的實施效果。

3.2  企業資源計劃（ERP層）和制造執行系統（MES層）的應用現狀

    ERP無論是在中國還是在全世界都掀起了一場關于管理思想和管理技術的革命，這一新的管理方法和管理手段正在越來越多的中國的企業中被迅速的應用和發展。由于資金和認識的限制，目前絕大部分浮法玻璃企業都沒有規劃或實施ERP系統。雖然大多數浮法玻璃企業在管理層面上采用了財務管理、人事管理、電子報表等基礎管理系統，但這些系統目前還停留在單項系統、單個部門的應用上，已經不能適應企業的進一步發展對管理的需要。

    盡管ERP在國內浮法玻璃企業的應用相當少，但從認知的角度，相比MES，還是逐漸進入了管理者的視野。制造執行系統MES，作為管控一體化不可缺少的一個層面，不僅在浮法生產企業，就是在國內其他生產企業，認識的人也很少。雖然作為一個完整的層面，MES系統還沒有進入國內浮法生產企業，但實際上，作為過程控制系統的衍生，部分MES的功能已經在一些浮法生產線上實現，或至少具備了實現的硬件和系統軟件條件，表現在以下幾個方面：

(1)  三大熱工設備的DCS系統具備了實現MES系統部分功能的條件。

    在浮法玻璃生產線上，由于熱工工藝的獨特性，熔窯、錫槽、退火窯等三大熱工設備之間的關聯遠比三大熱工設備與其他工段之間的關聯更為密切，對三大熱工設備的調度、執行、優化控制和跟蹤等管控手段也與其他工段不同，如果實施一個完整的MES系統，有理由也有必要將三大熱工設備歸入同一個MES子系統；三大熱工系統在PCS層面上的控制也有別于其他工段以數字量為主的順序控制，而是以模擬量為主的過程控制，控制策略也大相庭徑，擅長過程控制的DCS系統或其變種理所當然的將三大熱工設備納入其控制范疇，從DCS的視角看，控制不僅僅意味著組態若干個控制回路去控制相應的指標，而是應將整個熱端看作一個相對獨立的控制實體，這與MES系統在基礎上不謀而合，因此，在沒有MES系統的情況下，DCS就硬件和系統軟件來說完全有條件承擔起大部分針對熱端的MES功能。 但遺憾的是，國內浮法玻璃管理控制技術的開發者沒有給予MES足夠的認識和重視，而專業的MES軟件開發商限于工藝技術的壁壘，也無法深入浮法玻璃生產領域，目前DCS系統包含的還僅僅是PCS層的內涵。

(2)  全自動拉邊機的普及大大增強了MES系統的實用性。

    在使用普通拉邊機的浮法玻璃生產線上，改變玻璃厚度需要對拉邊機進行一系列復雜的人工操作和調整，既費時又費力，在此基礎上實施MES系統，其實用性將大打折扣，例如當ERP系統確認了某種厚度的玻璃訂單，并在合適的時候交由MES系統執行時，MES系統將根據生產線的實時信息自動產生一系列的最優化操作指令，如改變閘板開度、確定每一對拉邊機的擺角、速度、推進和壓下與否、在合適的時間調節退火參數等，而這時的拉邊機人工調整就成了瓶頸工序，人工調整在時間和效果兩方面的不確定性直接影響制造周期、成品率和質量，同時增加了ERP系統對訂單響應的不確定性，從ERP系統的視角看，就是產能不足。近年來全自動拉邊機在國內多條浮法玻璃線上得到應用，且有普及的趨勢，由于全自動拉邊機的擺角、速度、推進和壓下與否等參數均可通過數字設定精確的被執行或調整，其狀態信息也能實現數字化反饋，雖然目前采用全自動拉邊機的生產線基本上還是以人工數字設定為主，本質上還是屬于人工調整，但采用全自動拉邊機將大大增強今后MES系統的實用性這一點是肯定的。

(3)  冷端優化切割系統是MES系統不可分割的一部分。

    或許開發者事先并沒有意識到，冷端優化切割系統已經完全體現了MES系統的功能設想，只要配置好與ERP系統的接口，就是一個完整的針對冷端的MES子系統。浮法玻璃生產的連續性決定了其產銷管理模式首先應是優先響應訂單，當訂單生產完成后，就要面向庫存生產。ERP系統綜合了訂單、庫存、產能、成本、人力、歷史分析、市場預測、生產線實時信息等因素后，將形成一份動態的、按優先等級分為若干種計劃的生產任務，每種計劃都包含了厚度、規格、等級、數量、時間等信息，所有的計劃按厚度可分為幾大類，一般來說優先等級最高的是符合當前生產厚度的一類，每一類里也就是說在同一厚度下，優先等級最高的是緊急訂單，其次是一般訂單，最后是完成訂單后的面向庫存的計劃。優化切割系統將根據ERP系統下達的當前厚度計劃中的優先級、規格、等級、數量、完成時間等信息，綜合在線玻璃缺陷裝置提供的實時缺陷信息，產生包含滿足等級要求的各計劃規格和最小化嚴重缺陷規格的切割隊列，再下達給橫縱切機組控制系統。從上述可以看出，雖然冷端優化切割系統在目前國內浮法生產企業的應用還不是很廣泛，但這卻是實施浮法玻璃企業管控一體化、構造具有浮法玻璃特色的MES系統不可或缺的關鍵部分。

4  中國浮法玻璃管控一體化的發展思路

    正如上文所說，浮法玻璃行業的現狀是過程自動化的相對先進性與管理信息化的滯后性并存，而資金投入的相對不足、復合型人才的缺乏、觀念和認識上的相對落后則是造成信息化滯后的根本原因，因此，提高認識，改變觀念，突破資金與人才因素的制約，加強信息化建設資金投入與人才培養，是實施管控一體化的基本前提。

    近年來，管控一體化在以鋼鐵、石化、醫藥等為代表的流程型工業企業蓬勃發展，已成為企業提高競爭力，決勝市場的關鍵手段。但由于行業之間的生產工藝、產銷模式、信息基礎、知識結構、資金投入等都有很大區別，浮法玻璃行業可以借鑒這些已經成功的現有行業經驗，但不能照搬。管控一體化系統的建設是一個復雜的高科技的系統工程，不可能一蹴而就，應分階段逐步實施，就浮法玻璃企業而言，長期以來都是以信息化帶動技術進步、解決質量過程控制問題為出發點，屬于典型的技術驅動，很少從管理的角度來考慮信息化的問題，而這種思維定式在短期內很難改變，因此，浮法玻璃企業管控一體化的分步建設從系統體系結構上說應自下而上，在實施的過程中逐漸改變觀念，統一認識，減少阻力。

(1)  做好前期的整體規劃，確定合適的管控一體化功能結構體系

    不少企業在管控一體化建設過程中出現的問題往往由于缺乏前期的整體規劃或者雖然進行了規劃，但規劃的深度和細度不夠，導致企業內部對管控一體化的認識不統一，因而在技術道路、系統架構等方面走了彎路。因此，根據浮法玻璃生產企業的具體情況，深入細致的進行整體規劃，確立適當的技術道路和系統構架是浮法玻璃生產企業管控一體化建設的首要步驟。基于對我國浮法玻璃企業管控一體化現狀與管理、控制及其一體化和信息技術發展趨勢的認識研究，本文提出了適應浮法玻璃工業特點的管控一體化的系統構架，如圖1所示。

(2)  在新建或升級改造過程控制系統的過程中充分融入管控一體化的思想

    過程控制系統（PCS層）是浮法玻璃生產企業的強項，但也是實施管控一體化過程中阻力最大操作最難的一個關鍵環節，如果脫離了過程控制，那么管控一體化就失去了存在的基礎。由于各工段的控制系統無論從品種還是從品牌都五花八門，既無法統一也沒有統一的必要，這就對信息的集成提出了很高的要求。浮法玻璃企業應抓住新建或冷修的每一次機會，貫徹管控一體化的思想，必須要求各工段的控制系統供應商按統一的網絡接口標準及相應的系統軟硬件技術標準和規范設計各自的控制系統，在應用軟件的開發上要充分考慮與上層管控系統的信息交換，并盡可能采用先進的控制優化策略，在資金和技術允許的條件下，現場設備儀表也盡可能的采用現場總線技術。對多數采用常規儀表或繼電器控制的公用工程，應根據資金的情況在合適的時間實施SCADA系統（數據采集監控系統），以便其信息能進入管理視野。

(3)  分工段逐步實施具有浮法玻璃特色的MES子系統

    浮法玻璃企業MES系統的實施必須抓住重點問題，謀求整體最優，應認識到，MES的發展和應用是一個過程，而不是一個事件。雖然市場上有不少商業成套MES軟件，具有投資規模、項目周期和易維護性等方面的優點，但由于MES軟件開發商很難突破工藝壁壘，現成的軟件畢竟不能解決個性化問題，這也是目前業界對MES系統的開發模式和技術標準爭論不休的根本原因。因此，對于浮法玻璃企業，構造MES系統暫時還不合適走購買商業成套軟件的道路，另一方面，也并不是浮法生產線的所有工序都要建設MES系統。合適的、符合目前浮法玻璃企業實際的做法是分工段逐步實施具有浮法玻璃特色的MES子系統，重點發展冷端優化切割系統、基于DCS系統硬軟件的熱端MES子系統、基于原料、配合料分析化驗數據和熔化效果專家經驗、具有配方優化機制的配料MES子系統，這些子系統將是構成浮法玻璃生產企業管控一體化MES層的骨干。

(4)  進行管控一體化網絡平臺的建設，配置合適的實時數據庫，完善MES層管控一體化網絡平臺的建設首先要搭建企業內部網絡，構架基礎信息通路，在軟硬件的配置上要充分考慮到系統整體的需要，并要留有足夠的余量，以滿足企業未來發展的需要。

    根據目前網絡技術發展的水平和實際應用需求，應選用光纜介質的千兆以太網作為主干網。其次要考慮實時數據庫的配置問題，實時數據庫是管控一體化的核心問題之一，與傳統關系數據庫不同，實時數據庫可解決數據與時間的相關性和共享大量數據，其作用一方面是采集過程控制系統的實時數據經優化、計算、分析后提供給上層ERP系統，使ERP系統能在第一時間獲取生產數據，迅速的作出相關的反應和調整；另一方面使ERP系統的指導信息能實時的下達給MES系統，以迅速的組織和優化生產，同時，實時數據庫作為MES系統的重要組成部分，也是各MES子系統整合貫通的橋梁，可以說，實時數據庫和各MES子系統一起，構成了浮法玻璃完整的MES層。

(5)  選擇合適的ERP系統，與MES層、PCS層全面集成融合

    國內的浮法玻璃企業在工廠管理上花了很大力氣，如采取降耗、減員增效等傳統的管理模式和手段，但都不系統，就事論事，是間斷性的、表面的，沒有總結內在的規律，因此，實施一套全面體現現代管理思想的ERP系統并與MES和PCS全面集成融合，達到管控一體化的目標，是浮法玻璃生產企業最終的必然選擇。但目前國內外ERP產品龍蛇混雜，浮法玻璃企業ERP選型要慎重，考慮的因素不僅僅是廠商品牌、產品價格、功能模塊是否全面等表象的因素，而應更加關注ERP產品的可用性。企業實施ERP最終能否成功不只是看ERP能否成功上線，更應該看ERP能否適應企業不斷的發展。

6  結語

    總之，浮法玻璃生產企業管控一體化的建設是一個循序漸進的過程，需要長時間的累積并逐漸完善，而這種融合了現代科學管理思想、信息技術和自動控制技術的綜合管理系統，對面臨內外競爭壓力的浮法玻璃生產企業所產生的作用是不可估量的。筆者有理由相信，以實施管控一體化為突破口，全面提升企業的管理水平，是中國浮法玻璃企業邁向世界先進水平的必由之路。

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