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    近年來，在國家工業(yè)和信息化部的指導(dǎo)和支持下，浙江省認真貫徹國家發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟和建設(shè)環(huán)境友好型社會的有關(guān)方針政策，大力推進信息化與工業(yè)化融合，積極實施“信息技術(shù)促進印染行業(yè)節(jié)能減排專項行動計劃”，并取得了一定成效，現(xiàn)總結(jié)如下。

    1 背景分析

    浙江是全國印染行業(yè)大省，印染產(chǎn)業(yè)是浙江省國民經(jīng)濟的重要支柱產(chǎn)業(yè)。據(jù)國家統(tǒng)計局統(tǒng)計，2007年全國規(guī)模以上印染布產(chǎn)量430.30億米，其中浙江產(chǎn)量達到226.61億米，占全國規(guī)模以上印染企業(yè)產(chǎn)量的52.66％。浙江省印染企業(yè)主要集中在蕭紹地區(qū)，僅紹興縣就有印染企業(yè)182家，年加工能力約132億米，產(chǎn)量119億米，印染布總量為全國印染總量的1/4強。

    印染行業(yè)同時也是“高能耗、高排放”的行業(yè)，能耗成本占加工成本的30％以上。印染過程中產(chǎn)生的廢水量很大，一般可達印染企業(yè)用水量的70％-90％，目前平均每染100米布產(chǎn)生的廢水為4噸。印染廢水由染整工序中排出的助劑、染料、漿料等組成，印染加工過程中約有10％-20％的染料隨廢水排出。印染廢水污染較重，COD一般為1200-1400mg/l，有的高達2000mg/l，經(jīng)二級處理后仍難達到一級排放標準。同時，印染行業(yè)生產(chǎn)加工中的電、煤、油、汽等其他能源的消耗也非常高，萬元產(chǎn)值綜合能耗平均達0.86噸標準煤，比其它行業(yè)平均0.42噸標準煤高出一倍多。以浙江省紹興縣為例，按2007年119億米印染布的生產(chǎn)能力計算，能耗方面的成本將在140億元左右。

    當前，全球宏觀經(jīng)濟趨緊，浙江省印染行業(yè)受到不小沖擊，原先粗放型管理、高能耗高排放、依靠低價勞動力成本的經(jīng)營方式問題凸顯，行業(yè)轉(zhuǎn)型升級迫在眉睫。針對這一現(xiàn)狀，浙江省從2007年起組織實施“信息技術(shù)促進印染行業(yè)節(jié)能減排專項行動計劃”，通過推廣信息技術(shù)的應(yīng)用，全面推進浙江省印染行業(yè)的轉(zhuǎn)型升級。

    2 實施內(nèi)容

    圍繞著印染企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營中耗能、排放的關(guān)鍵點，重點推進信息技術(shù)在7個核心環(huán)節(jié)的應(yīng)用。

    一是推廣精細化生產(chǎn)管理信息系統(tǒng)。通過引入價值工程理念，建立精細化生產(chǎn)管理信息系統(tǒng)，在成本、質(zhì)量與節(jié)能減排之間找到最佳結(jié)合點，盡可能選擇能源節(jié)約、排放較少的工藝和各類生產(chǎn)原料，改變了以往對待不同客戶采用同樣生產(chǎn)方式，通過個性化生產(chǎn)達到節(jié)能減排的目標。

    二是推廣數(shù)碼印花技術(shù)。推進數(shù)碼印花設(shè)備在中高檔印染產(chǎn)品生產(chǎn)企業(yè)的應(yīng)用，改造傳統(tǒng)印花手段，無需制網(wǎng)，減少水、電、染料等使用，同時印花圖案不受花型套色限制，真正實現(xiàn)各種紡織品的小批量多品種印花。

    三是推廣工藝設(shè)計優(yōu)化軟件。通過建立具備行業(yè)共性的節(jié)能減排染色工藝知識庫模型，運用知識庫、數(shù)據(jù)分析等技術(shù)手段，對影響工藝的因素進行數(shù)據(jù)處理，以節(jié)能減排為目的進行工藝路線和參數(shù)優(yōu)化，并實現(xiàn)工藝的自動配置和提取。

    四是推廣集散控制系統(tǒng)。通過對生產(chǎn)設(shè)備的信息化改造，建立DCS集散控制系統(tǒng)，實現(xiàn)對整個生產(chǎn)設(shè)備工藝參數(shù)數(shù)據(jù)的實時采集，實現(xiàn)自動配料、染缸集控、工藝參數(shù)自控（溫控、速控、張力自動控制、NaOH濃度）、品質(zhì)參數(shù)自控（門幅、收縮率、干潮度、pH值、色光）等。

    五是推廣廢水分段分質(zhì)分流凈化和回用系統(tǒng)。利用信息化手段進行中水分段分質(zhì)分流回用，根據(jù)不同機臺不同水質(zhì)進行分段處理，對COD/BOD和色度很低的中水直接進行回用，對污染較低的進行簡單處理后回用，大大地減少了耗水量，降低了終端污水處理的壓力，減少了污水排放。

    六是推廣低能耗的優(yōu)化作業(yè)調(diào)度系統(tǒng)。結(jié)合產(chǎn)品色別、交期、設(shè)備產(chǎn)能、工藝參數(shù)、品種、染料批次以及班組技能等因素，依據(jù)多目標多階段優(yōu)化算法形成作業(yè)調(diào)度，減少生產(chǎn)過程中的水資源的浪費，減少批次更換時間，提高水、電、煤、蒸汽等能源的使用效率。優(yōu)化物流，降低庫存，減少的資金占有率。

    七是推廣能源利用綜合平衡和調(diào)度管理系統(tǒng)。通過建立企業(yè)綜合能耗管理中心，實現(xiàn)對生產(chǎn)中水、電、汽、煤、油和排污等相關(guān)能源的實時監(jiān)控，對異常事故及時發(fā)現(xiàn)與糾偏，在最短時間將損失控制到最小范圍內(nèi)，保證能源運行方式的合理化。

    3 實施成效

    2008年底，對23家印染應(yīng)用企業(yè)的抽樣調(diào)查結(jié)果顯示，通過信息技術(shù)的應(yīng)用，企業(yè)節(jié)能減排效果明顯，產(chǎn)品品質(zhì)得到了進一步的提升，綜合競爭力不斷提高。如ERP系統(tǒng)和工藝優(yōu)化軟件的使用，使印染企業(yè)成品合格率達到95%以上，一次染色命中率90%以上，提高工作周轉(zhuǎn)率30%以上，提高水資源利用率25%，減少污水排放30%以上，綜合減少能耗30%以上。高速數(shù)碼印花技術(shù)的應(yīng)用，使耗電量降低45%，耗水量相比傳統(tǒng)印花降低30%，染料消耗相比傳統(tǒng)印花降低30%，而數(shù)碼印花產(chǎn)生的廢水色度低，且經(jīng)過生化處理可以達到一類水質(zhì)標準，可循環(huán)利用。據(jù)預(yù)測，按目前印染企業(yè)的生產(chǎn)能力，若全面推廣應(yīng)用，僅浙江省紹興縣每年實現(xiàn)節(jié)能減排產(chǎn)生的經(jīng)濟效益將達30多億元。

    4 典型案例

    案例一：浙江宇展印染有限公司

    浙江宇展印染有限公司自2005年開始實施以來累計投入300多萬，建設(shè)了覆蓋全公司的局域網(wǎng)，主要印染設(shè)備基本實現(xiàn)了PLC+人機界面聯(lián)合控制，配備了財務(wù)軟件系統(tǒng)、軋染企業(yè)生產(chǎn)管理執(zhí)行系統(tǒng)、印花企業(yè)生產(chǎn)管理執(zhí)行系統(tǒng)、QFD染整訂單產(chǎn)品開發(fā)工具軟件等，基本實現(xiàn)了訂單產(chǎn)品設(shè)計、工藝數(shù)據(jù)庫管理、生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)現(xiàn)場作業(yè)管理、生產(chǎn)現(xiàn)場物流管理、設(shè)備自動化控制、生產(chǎn)質(zhì)量管理等的信息化，取得了非常明顯的節(jié)能減排效果。

    2007年公司信息化促進節(jié)能減排效果如下：

    2008年1－4月公司生產(chǎn)印染布0.3億米，直接節(jié)約水資源21.6萬噸，電耗144萬kwh，蒸汽2.07萬噸，減少廢水排放23.2萬噸。按水費1.5元/噸，電費0.6元/kwh，蒸汽159元/噸，排污2.5元/噸，直接節(jié)約能源及排污費506萬元。

    案例二：紹興縣舒美印染有限公司

    紹興縣舒美印染有限公司是一家采用新型氣流缸染整技術(shù)的印染企業(yè)，該公司在實施印染ERP的同時，對氣流缸染缸自動化集中控制、定型機數(shù)字化控制改造、染化料自動測配色、助劑自動送料裝置分別進行了研發(fā)改造，并進行了系統(tǒng)的集成。

    舒美印染企業(yè)在經(jīng)過這些改進之后，與常規(guī)染整企業(yè)相比，整個企業(yè)的技術(shù)型工人縮減了60%以上，同時工藝參數(shù)的執(zhí)行正確率從原先的90%左右提升到了98%，相應(yīng)的染化料、助劑損耗占比從原來的25%降低到了10%，定型機數(shù)字化改造之后，由于工藝的執(zhí)行精確性，不僅提升了面料品質(zhì)，而且可以生產(chǎn)一些原先無法定型的高檔面料品種。

    案例三：浙江稽山印染集團

    浙江稽山印染是一家在新加坡上市的印染企業(yè)，以生產(chǎn)TR面料及雙彈面料見長，集團軋染生產(chǎn)廠從2005年開始采購實施印染企業(yè)生產(chǎn)執(zhí)行系統(tǒng)，經(jīng)過1年多的培訓(xùn)規(guī)劃實施，訂單生產(chǎn)周期從系統(tǒng)實施前的15天縮短到了6-8天，同樣設(shè)備下的實際生產(chǎn)能力從原先的8萬米/天提升到了12萬米/天，生產(chǎn)在制半成品從原先的180米到了現(xiàn)在60萬米，企業(yè)成本、盈利情況、產(chǎn)品檔次、生產(chǎn)品質(zhì)、客戶滿意度等都得到了極大的提升。

    在生產(chǎn)信息化實施前，稽山印染軋染生產(chǎn)分廠一直是處于微盈虧狀態(tài)，而信息化實施后的2007、2008年，在輕紡行業(yè)整體環(huán)境都比較嚴峻情況，該分廠年盈利仍然達到了1000萬以上，遠遠超過集團下沒有實施生產(chǎn)信息化的染整、印花生產(chǎn)分廠。尤其是2008年，在經(jīng)濟危機大環(huán)境下，整體形勢都非常嚴峻的情況下，仍然產(chǎn)生了1200多萬的效益。

    案例四：浙江飛越印花集團

    浙江飛越印花是一家有著10多年經(jīng)營生產(chǎn)歷史的傳統(tǒng)印花企業(yè)，企業(yè)除了在花稿設(shè)計制版應(yīng)用了數(shù)字化軟件之外，還在訂單工藝設(shè)計、生產(chǎn)數(shù)據(jù)制定上應(yīng)用了QFD訂單產(chǎn)品開發(fā)軟件。

    通過QFD訂單產(chǎn)品開發(fā)軟件，飛越印花以信息化工具替代了原先師傅式手工制定生產(chǎn)技術(shù)標準，印花小樣的新產(chǎn)品開發(fā)周期從原先的8天左右縮短到了3天以內(nèi)，原先開發(fā)一個新產(chǎn)品需要經(jīng)過的試樣工作從平均12次減少到了2-3次，并且縮短了訂單產(chǎn)品大貨周期30%，訂單生產(chǎn)品質(zhì)提升10%，能耗下降20%，訂單平均成本下降12%，相關(guān)工作量縮減30%的巨大效益。

                                                            摘自中華人民共和國工業(yè)與信息化部網(wǎng)站