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    今天的過程工業企業面臨著兩大挑戰，一是安全之下提升生產效率，二是產能擴大下的成本控制，他們始終在尋找一種實現投資回報率最大化的方法，以應對市場的競爭和變化。如果他們的供應商能夠研發一套真正開放，同時實現優化控制與能源管理，并能與企業級信息完美互連，這將為過程工業帶來革命性的改變。
 
                           
              施耐德電氣工業事業部工廠自動化解決方案高級副總裁 David Orgaz

   十年前，這樣的想法幾乎無法實現。

    因為在傳統觀念中，能源管理和過程自動化系統之間存在嚴重的信息交流障礙，而運營管理和企業級系統交互之間更是有著不可逾越的聯通障礙。ARC曾做過調研，如果要將這些領域的信息全部整合到一起，所需花費的成本可高達幾十億美元。一端是信息交流不暢導致企業產生負面經濟指標，一端是高昂的信息整合成本，過程工業用戶陷入了兩難的境地。

   施耐德電氣PlantStruxure^TM協同自動化解決方案應運而生。

   PlantStruxureTM是基于現代工業領域的先進技術和國際相關標準，以提升用戶生產效率為宗旨的專業過程自動化控制系統。它創建了一個在全廠范圍內實現從過程控制到能源管理的平臺環境，并具成本優勢和標準化的特點，滿足了工業企業的上述需求。正如施耐德電氣工業事業部工廠自動化解決方案高級副總裁David Orgaz所說：“PlantStruxureTM在設計之初就充分考慮了這些需求，其在能效、提高生產效率以及開放性和靈活性等方面的顯著優勢，為過程工業用戶提供了最佳解決方案。”

    過程控制與能源效率齊頭并進

   整合能源信息與優化生產控制，PlantStruxure^TM在誕生伊始就將這一點深諳其中。PlantStruxure^TM解決方案將過程控制和能源管理緊密地整合到一個平臺上，David Orgaz進一步補充，包括智能電力和能源監測，實現從多個能源介質的源頭采集數據，這些源頭包括水、氣、燃氣、電能等，并使這些數據在系統中得以使用。將此數據與過程相關信息結合，使用戶清晰地了解每個單元的能源消耗并在系統中查找出可改進的地方。據悉，PlantStruxureTM可以幫助生產用戶節約高達30%的能源消耗成本。同時，PlantStruxureTM還可以與施耐德電氣企業級能效管理平臺EcoStruxureTM的架構整合在一起，完成從一個工廠級到整個企業級的節能增效。

   David Orgaz告訴記者，一家奧地利的污水處理、生物燃氣的制造生產企業，自從應用了施耐德電氣的PlantStruxure^TM協同自動化解決方案，實現了每年100萬千瓦/時的節電量，除此之外，PlantStruxure^TM更是通過優化其整個生產工藝流程，將生產環節中產生的熱量進行回收再利用，從而生產出更多的電能，這不僅節省了企業自身的耗電量，額外生產出的電量還可以供當地2000戶居民使用。

    提升企業生產效率

   在走向新型工業化道路的過程中，過程工業比任何時候都需要借助自動化技術來幫助企業提高生產效率。而提高生產效率不再只是局限在簡單地對一個設備或裝置進行優化，更應該著眼于有效幫助客戶管理企業。現在大型企業的裝置多為點對點連接，公司管理層很難了解實際生產和能耗的情況，PlantStruxure^TM協同自動化解決方案的生產過程可視化很好地解決了這個問題。DavidOrgaz說：“通過實現工業現場和商業系統的無縫連接，企業的管理者可以實時掌握生產數據，并有效地將這些生產數據與企業管理數據結合，這有利于其做出明智而快速的決策。”另外他提到，提高生產效率還體現在PlantStruxure^TM靈活的分級冗余系統可以保證生產設備365天24小時不間斷生產運作，并對生產線上任何一次停機或事故進行記錄和分析，以便優化整個生產過程，提高機器的整體效率。

    強大的開放性

    開放早已成為一種趨勢。

   David Orgaz 告訴記者，“為什么要強調開放性？因為我們深知用戶使用封閉式系統的煩惱與困惑。一旦系統需要升級，用戶將被迫去適應。所以我們始終把開放性作為PlantStruxure^TM研發中的一大重點。”硬件方面，基于以太網解決方案和主流總線技術的網絡架構，保證了任何采用工業以太網和主流總線技術的硬件產品之間可以進行互聯。軟件方面，用戶可以直接使用PlantStruxure^TM包含的強大行業應用功能庫，或者在這個庫的基礎上進行二次開發，生成適應用戶自身工藝流程使用的控制功能庫。

   這種開放性還體現在PlantStruxure^TM不僅僅是施耐德電氣產品的架構平臺，而且該架構平臺還獲得了合作伙伴產品的支持，這些產品可以無縫地集成到同一平臺中。用戶無需擔心這些產品與施耐德電氣產品的兼容性問題，因為它們都通過了嚴格測試和驗證。CAPP（施耐德電氣-協同自動化合作伙伴計劃）為這一實施提供了有力支撐。David Orgaz解釋到：“施耐德電氣并不想什么東西都由自己來完成，我們希望采用業界最領先的技術搭建一個平臺，將各家先進的技術、產品整合到PlantStruxureTM中，為用戶提供更加完整的解決方案及相應的價值。”

   PlantStruxure^TM自2009年推出以來不斷贏得了中國用戶的信任。

   David Orgaz介紹，國內某大型冶金企業，在應用PlantStruxure^TM系統后，工程開發時間降低了25%，每噸鋼的耗電費用更是下降了100元，這家企業的產能是年產300萬噸，節約下來就是3億元。

   PlantStruxureTM PES，利劍出鞘

    據透露，一款全新的革命性的DCS產品——PlantStruxure^TMPES（Process Expert System 過程控制專家系統，以下簡稱PES）不久將發力中國市場。David Orgaz告訴記者，PES就是將傳統PLC、SCADA與傳統DCS雙方的優點合二為一，既具備靈活、開放、使用簡單等PLC、SCADA的優點，又兼具DCS高集成性、全局數據庫、集成行業應用庫的優點，還將過程控制與能源管理緊密結合，成為施耐德電氣面向未來、面向過程工業的新一代DCS。

   談到這個令施耐德電氣蟄伏數年的革命性產品，David Orgaz總有掩飾不住的興奮，他告訴記者，PES就像是他的孩子，令他感到驕傲。他還和記者一起分享了PES最值得他驕傲的特點，即智能對象技術。智能對象技術使得對運營、維護等各個層面的診斷都可以在一個對象中完成。舉例說，假如一個工廠中有100臺電機，如果某一臺電機想要更換為高效電機，從前的做法是，需要將每一臺電機對應的對象、數據一一進行修改，費時費力，工作量也很大。采用擁有智能對象技術的PES后，系統會提示你有一個電機的對象已經修改，并詢問你是否需要同時修改其它99臺電機的對象，只需要通過一次鼠標點擊即可完成。這不僅減少了工作量，而且也避免了錯誤的發生。

    2012年，施耐德電氣工業事業部工廠自動化解決方案全球總部遷至上海，David Orgaz擔任此業務的新掌門人，他對未來有著清晰的思路：“隨著中國經濟政策以及西部大開發戰略，未來，我們將把工廠自動化解決方案更多地由原來的發達地區轉向中西部地區，也將一如既往地關注冶金、礦業、建材、水泥、食品、交通、基礎設施等行業。還有重要一點，過去施耐德電氣更多地是通過系統集成商、合作伙伴來銷售產品，今后，我們將更加重視了解最終用戶的需求，從生產工藝到企業管理，為其提供高度整合的解決方案，提高企業的運營決策和實現智能生產，幫助用戶解決更多的實際問題。”

    后 記：

   采訪當天的清晨，上海下起了雨，待采訪開始，天氣卻出人意料地放晴。坐在一室陽光中，David Orgaz臉上始終洋溢著溫暖的笑容，自信中稍顯羞澀。這位剛剛上任不久的施耐德電氣工業事業部工廠自動化解決方案高級副總裁，有著比利時人的血統，法國人的帥氣面孔，以及德國人的嚴謹。這或許與其之前的從業經歷有關，在來到施耐德電氣之前，它曾在比利時、德國工作過多年。當記者問到如何在當今并不樂觀的經濟環境下發展工廠自動化解決方案業務，他表現出了作為一名業務負責人的冷靜與自信：“雖然經濟形勢面臨很多挑戰，但施耐德電氣的策略、方向不會變，那就是始終將用戶的需求放在首位，為其提供能夠解決實際問題的解決方案”，他強調，“‘解決方案’已經植入我身體的每個細胞，甚至可以說是我的DNA，我始終充滿信心。” 

    摘自《自動化博覽》2012年第11期