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我國銅鋁加工產業(yè)經過一個時期的發(fā)展，取得了一定得成就，但是與世界先進水平還存在一定差距，主要是：第一，產業(yè)化技術差距明顯，表現(xiàn)在：加工技術和工藝落后、產品的質量控制體系及質量檢測技術落后、裝備和工器具的設計制造水平落后；最核心的差距是企業(yè)的自主創(chuàng)新能力。現(xiàn)技術仍然是以跟蹤、仿制、引進技術消化吸收為主，真正有自主知識產權的技術少。在國際合金注冊協(xié)會注冊的變形鋁合金品種已有574個，常用品種442個，其中美國255個，占57.7%。美國國家標準170個，企業(yè)標準350個。中國鋁加工標準97個，合金牌號200多個，但在國際合金注冊協(xié)會注冊的品種還一個也沒有。
第二，技術落后導致高精產品的研發(fā)嚴重滯后。長期以來出口中低精度產品而進口高精度產品的問題并沒有根本解決。噸產品出口創(chuàng)匯和噸產品進口耗匯差價很大。
2011年我國出口電子銅箔2.8萬噸，噸銅創(chuàng)匯0.945萬美元，同期進口高端電子銅箔13萬噸，噸銅用匯1.092萬美元，噸銅進出口差價1468美元。
電力、電子工業(yè)用銅材，占我國銅材產量60%。但目前我國電線電纜用銅線桿，無氧化程度差，銅含量在98.0~99.90%之間波動，銅含量低導致電阻增加、導體發(fā)熱，電力輸送中浪費電能，影響電器安全。
電子工業(yè)用銅材中部分高端品種，如高品質無氧銅、電纜帶、變壓器帶、引線框架帶、鈹青銅帶、壓延銅箔等雖有生產，但質量不穩(wěn)定，可靠性較差。引線框架用銅合金帶，國外已實現(xiàn)第二代（銅-鎳-硅合金）的產業(yè)化；而我國目前只能生產第一代（銅-鐵-磷合金）產品，差距十分明顯。
第三，裝備水平不高制約了產品制造技術發(fā)展。近些年來我國銅鋁加工裝備的設計、制造水平逐步提升，但總體上講與西方發(fā)達國家還有較大差距。
銅鋁板、帶材加工裝備比管、棒、型材加工裝備與發(fā)達國家水平差距要大。輥寬超過650mm軋機不過關；用于加工高精薄帶材的超過六輥以上的多輥軋機不能生產；軋制銅箔的全部裝備，包括清洗設備等都不能生產；輔機中，拉彎矯設備水平一般；剪切機主機可以，刀片精度較差；單個退火爐尚可，連續(xù)退火爐差距很大。
由于裝備制造方面差距明顯，我國高精銅、鋁加工產品能力不足，即使依靠進口使裝機水平有所提高，對技術的消化和掌握也顯差距，雖然通過加大投資進口關鍵設備，提高了全行業(yè)裝機水平，但仍然難生產高精度產品，甚至產品質量很差。
我國銅鋁加工產業(yè)面臨的嚴重困難資源長期短缺
我國銅資源嚴重短缺是長久問題，我國電解銅產量已居世界第一位，但生產電解銅的原料銅精礦粉和再生銅廢料等主要依靠進口，并且部分進口電解銅，國內銅資源供給率不足25%。我國鋁資源的國外依存度也很高，我們用不足全球3%的鋁土礦儲量生產了占全球40%的氧化鋁。2011年進口鋁土礦和氧化鋁已占國內市場份額的47%。
原料短缺已經或即將成為銅鋁加工產業(yè)發(fā)展的制約因素。充分開發(fā)利用國外資源、推進技術創(chuàng)新降低加工過程中金屬消耗和做好廢雜銅鋁回收再生利用等已迫在眉睫。
原料價格久高且不穩(wěn)定，其他成本逐年上升
金融危機對銅加工行業(yè)的影響首先從銅價開始，幾年來一直處于高位震蕩，到2011年3月達到較高的7萬元/噸。由于LME和上交所庫存銅等價格都處高位，我國進口銅、國儲銅、民儲銅價位全面上升。
銅原料成本占銅材制造成本的85%以上，銅價居高不下并且激烈變動對銅加工產業(yè)的影響是十分嚴重的，一方面導致企業(yè)流動資金增多且多變，又導致市場供求關系發(fā)生變化，影響銅材的應用開發(fā)。企業(yè)通過技術進步降低原料消耗以及關注預測銅價變化、適應銅價變化對企業(yè)至關重要。
銅、鋁材加工業(yè)的其他成本，如輔助材料、能源、勞動力等全面上升。電價是除原料外電解鋁的第二大成本要素，目前中國原鋁的工業(yè)平均電價相當于國外原鋁的工業(yè)平均電價的2.5~3倍。而且中國的電價是剛性的、是只升不降的。就是說中國用全球最高的鋁用電價生產了全球50%電解鋁，由于電解鋁、電解銅相對較高的價位，其商品的市場競爭力和生產企業(yè)的效益可想而知。
近些年來，我國銅、鋁加工產品加工費明顯下降，銅材加工費從5000~6000元/噸降到4000~5000元/噸，再到3000~4000元/噸，再到2000~3000元/噸，許多企業(yè)已經感到相當困難。
我國銅鋁加工產業(yè)存在的問題過度投資導致產能過剩
近十年來，高精銅鋁板帶和大型工業(yè)鋁型材一直是投資熱點，熱連軋機組和大型鋁材擠壓機的選購、設計、制造如火如荼。高漲的投資熱滿足了市場需要，促進了先進生產力建設，帶動了產品升級、裝備水平和產業(yè)集中度的提高，總體上講是積極的，但同時也帶來了產能過剩的潛在危機。
近些年來，在鋁板帶和工業(yè)鋁型材方面的大量投資以及可能造成的影響，是值得我們關注的。
目前我國已建成投產的鋁材熱軋機，按設備種類劃分有：單機架單卷取105臺套；單機架雙卷取28臺套；1+1粗軋+精軋4臺套；1+2、1+3、1+4、1+5熱連軋12臺套、連鑄連軋1臺套。熱軋鋁板帶生產能力接近1000萬噸。未來幾年還有一批項目陸續(xù)建成投產。除個別品種外，熱連軋板帶大部分品種生產能力，必將在“十二五”末出現(xiàn)過剩。
2010年，中國在線運行和在建的5000噸以上大型擠壓機已超過50臺，分布于20多家企業(yè)，國產和引進德、日、意、俄、美等國各占一半；目前在線運行的8000噸以上重型擠壓機8臺，到2012年底將可能增加到23臺。中國用于鋁材加工的大型擠壓機數量已占全球50%，居全球第一位。
雖然有關部門表示，“十二五”期間國家仍然斥巨資支持軌道交通建設，但是列車廂體用鋁材市場總量并不大，包括動車和城市輕軌、地鐵在內一年不過10萬噸，而且這種需求呈較強階段性，年用量和年增長率的持續(xù)性和穩(wěn)定性都較差。
山東叢林、吉林麥達斯、遼寧忠旺、山東南山、山東兗礦、福建南平、青海國鑫等企業(yè)正在按計劃建設大型工業(yè)鋁型材項目。僅吉林麥達斯一家，大型工業(yè)型材產能已達60000噸，據專家估計，目前全國在建軌道交通用鋁材項目總生產能力約30萬噸，已經遠遠超過當前10萬噸/年的市場需求量。因此，軌道交通用鋁材，在短期內生產能力過剩已成定局。
資料顯示，目前全球各種飛機所用的航空鋁材年需求量不過60萬噸。雖然我國正在研制自己的大飛機，但由于材料性能要求極高，我國尚未取得相關知識產權，1公斤都無法進入。即使能生產個別品種，也是用外方品牌，按單定制。我國還談不上航空鋁材的產業(yè)化。
產業(yè)集中度低、企業(yè)規(guī)模過小
在結構調整工作中，這個問題是最難解決的。雖經多年努力，目前我國鋁箔材、鋁板帶材、鋁型材的企業(yè)平均產能不過分別為1.5、1.6、1.9萬噸，銅加工企業(yè)平均產能約1萬噸，與發(fā)達國家差距巨大。
企業(yè)規(guī)模過小，不利于推廣新技術、不利于參與國際市場競爭、不利于降低加工成本提高競爭力、不利于全行業(yè)統(tǒng)籌發(fā)展和抵制無序競爭行為。
科技規(guī)劃實施難度大，科技投入在產業(yè)提升中顯示度低
作為轉變經濟發(fā)展方式的重要舉措，未來一段時期，國家將大力發(fā)展戰(zhàn)略性新興產業(yè)。以掌握核心關鍵技術、加速產業(yè)化發(fā)展為目標，促進新興科技與新興產業(yè)深度融合，加快培育成行業(yè)先導性、支柱性產業(yè)。目前，國家已經明確優(yōu)先支持的七大產業(yè)是：節(jié)能環(huán)保、新一代信息技術、生物工程、高端設備制造、新能源、新材料、新能源汽車七大產業(yè)。這七大新興產業(yè)與有色金屬密切相關，鋁、銅及合金與航空航天、能源資源、信息技術、交通運輸、重大裝備制造等更是關系重大，銅、鋁加工業(yè)必然會在新興產業(yè)建設中迎來新的發(fā)展機遇。
目前，無論國家還是行業(yè)，科技發(fā)展方向乃至項目都非常明確。但進入“十二五”快兩年時間了，行業(yè)科技規(guī)劃的落實還是比較緩慢；雖然國家明顯加大了科技投入，但由于各方面的問題，目前國家科技投入在產業(yè)升級中的顯示度并不高。
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