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當今，“數字鋼鐵”的理念早已深入到國內各大鋼鐵企業日常的生產經營中。“數字鋼鐵”的基本內容就是鋼鐵工業生產過程的自動化、智能化和管理信息化，而運用信息技術已經成為改善管理、提高企業核心競爭力最重要的手段之一。實施數字化建設，能給企業領導決策提供強力的輔助支撐，能為企業贏得更廣闊的生存發展空間。為此，一些優秀的鋼鐵企業都在著力打造數字化企業以實現有效管理和產品增值。

在太鋼，信息化建設已經成為助推生產經營的一大“法寶”。作為太鋼最主要的煉鋼廠，煉鋼二廠的信息化建設工作尤為出色。2011年，該廠已經出臺了詳細的數字化煉鋼二廠規劃方案。

三件“法寶”掌控一條生產線

在北區調度室，煉鋼二廠信息化室主任聶景峰展示了推動該廠生產經營順行的三件“法寶”：一是大屏幕電視墻，對整條生產線進行實時視頻監控；二是生產作業計劃排產系統，該系統可將當日生產計劃轉化為各工序作業計劃，并且能夠實時監控計劃執行和進行適時調整；三是生產線流程及物流管理監控MES（制造執行系統）終端機，可以對所有原料、成品、庫存、物流狀態進行跟蹤管理，還可實時跟蹤各工序運行狀態、每爐鋼的化學成份和消耗等。有了這三件“法寶”，從原料入廠到成品出廠，調度室就能掌控生產的全流程和全工序。

煉鋼二廠的信息化工作是隨著新煉鋼工程同時啟動的。建立和完善北區MES系統的工作，由信息化室幾名成員在項目經理的帶領下，本著“讓生產經營各環節更加順行、便捷”的宗旨，摸索前行，不斷梳理、優化新煉鋼業務流程，并將其融合在軟件運行中，從而使煉鋼二廠的主要生產線得以大規模推行信息化管理。北區MES系統具有計劃排產、技術標準管理、質量管理、生產過程跟蹤、生產異常監視等16項功能，涉及15個生產工序。該系統的實施運行使得煉鋼二廠的生產計劃、物流跟蹤、倉庫管理等實現了計算機輔助管理，使管理人員在短時間內可以對全線生產、物流做出科學合理的調配，實現煉鋼廠生產效率最大化。

在調度室的電腦上，操作人員熟練地講解著眾多圖示和曲線代表的意義：電爐在運行、2號連鑄機正在開澆、一爐鋼正進入LF工序、原定的某爐鋼冶煉時間推遲了8分鐘、剛剛煉完一爐鋼的各種化學成分和消耗了多少原料及能源、某種原料存貨還有多少、成品庫有多少坯料……操作人員只須輕輕一點鼠標，這些繁雜的信息馬上即可顯示出來。

“瞄一眼，我們就知道這爐鋼目前是什么狀態。”一位做了多年調度工作的操作人員說道。現在，煉鋼二廠從廠級到最基層工序，形成了完整的三級網絡體系，與太鋼公司的ERP（企業資源計劃）系統實現了無縫對接，同時也實現了不銹鋼、碳鋼生產的實時、高效和全過程信息流、實物流、財務流的“三流同步”。他還表示：“公司下發了生產計劃，煉鋼二廠會立即通過信息化系統接收并轉化。同樣，只要有一塊鑄坯進入煉鋼二廠的成品區域，系統就會實時將收貨信息上傳到ERP系統，公司相關部門就可以在同一時間得到信息。”

一“網”羅進兩個區

煉鋼二廠分為南區和北區兩個廠區，相距幾百米，兩廠區的生產業務相對獨立。南區廠房和設備比較陳舊，北區則是2007年投產的新廠。2010年以前，北區已經具備了完善的MES系統，南區實施的是計質量系統，但兩區系統并未實現融合。

“南區的許多生產記錄還是先由人工記在紙上，然后再錄入電腦。”聶景峰解釋說，“既無法實現信息共享，也不便于數據的統計分析，還存在被修改的可能。”為此，煉鋼二廠將此項工作列入命題承包項目，信息化室接手了該項任務，進行打通全廠網絡的工作，把南、北區的信息集成到一個平臺上，實現全廠操作記錄的系統化。

信息化室將主要工作分解成功能調研與調試、程序開發、硬件網絡這三部分,并成立相應的工作小組。功能調研和調試小組將各工序需求做了詳細的調研分析，明確了要整合和錄入的數據，制訂出方案，形成初步程序要求；程序開發小組依照要求選定開發程序，制訂編程開發方案；功能調研和調試小組再回頭對程序進行測試，之后由各工序技術人員對程序進行功能審核，并進行完善，在對操作人員進行培訓后上線運行；最后在確認程序運行無誤的情況下，硬件網絡小組才進行終端安裝。