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　　本報訊　在連續兩年江蘇省太湖流域各市成功實現了COD減排目標之后，如何來保持COD持續減排的良好勢頭？江蘇省適時推出了《太湖地區城鎮污水處理廠及重點工業行業主要水污染物排放限值》強制性標準，對印染、化工、造紙、冶金、食品、電鍍等六大行業的COD排放標準，提出了更為嚴格的新要求。與老的排放標準相比，可以壓減COD排放量的28.3％。不僅明顯壓縮了沿太湖的工業排污總量，也為各地COD持續減排贏得了新的空間。

　　進入2008年以來，在太湖流域“提標改造”過程中，除了大量資金投入外，更重要的是強有力的科技支撐。在此方面，以絲綢印染業聞名的吳江市，率先進行了積極探索，并在太湖流域以推廣五項治污技術為突破口，培植出了一批“提標升級”的印染行業典范。

　　吳江市在印染行業“提標改造”中，首先對原有印染廢水處理設施改造，力求改造方案技術可靠、經濟性好，強化深度處理，推進中水回用。據了解，印染廢水屬典型的工業有機廢水，目前有機廢水的處理廣泛采用生化處理方法，但對于已經過生化處理系統處理的印染廢水生化尾水，其含有的有機污染物主要為溶解性COD，多為親水性染料，具有一定的色度，而且可生化性能較差，因此必須使用必要的物化手段，截留尾水中難以生物降解的水溶性有機污染物、SS、膠體狀物質等方可近一步將廢水進行深入處理，從而使處理后的廢水達到回用標準。經過精心栽培，目前，“提標改造”的五項新技術，已在印染行業發揮作用。

　　——［新型膜分離處理技術］:吳江盛虹集團有限公司投資3600萬元，建設了兩萬噸/日生化、物化印染廢水預處理系統，　使COD濃度降至100~200mg/L，又引進廈門威士邦科技公司研發的Flow－splitTM浸沒式超濾技術，又使COD濃度降至10mg/L以下，中水回用量40％以上。通過膜處理，使回用每噸水的成本費用在1.7元~2元左右。目前，一期1萬噸/日示范工程經過調試，已運行正常，二期1萬噸/日工程正在建設之中。

　　——［樹脂吸附技術］:吳江盛澤水處理發展有限公司永前站，原有0.72萬噸/日印染廢水處理設施。隨后，公司又投資500余萬元建設了0.12萬噸/日中水回用工程，采用的是江蘇南大戈德環保科技有限公司的樹脂吸附技術，設計回用成本0.8元/噸左右。2008年初竣工，經過調試，COD濃度已由80mg/L降至40mg/L以下。

　　——［生物活性炭法技術］:吳江市盛澤鎮水處理發展有限公司，原有4.5萬噸/日印染廢水處理設施。前不久，他們與新加坡寶德盛康集團合作，對一組1.5萬噸/日的廢水處理設施進行了生化環流深度處理改造。由水處理公司投資100萬元完成土建工程，生物強化的科技設計及這個系統相關的設備、材料、安裝、調試等，由新加坡寶德盛康集團投資建設和運行管理。設計COD濃度由100mg/L降至50mg/L以下。這套設施啟用后，水處理公司按處理0.7元/噸水付費給新加坡寶德盛康集團。現在，此改造工程已正式投入穩定運行。

　　——［CASS技術及英國再處理技術］:吳江三聯印染有限公司投資3000萬元，采用華僑大學環境保護設計研究所CASS技術，設計處理能力為1.5萬噸/天的中水回用工程，對煮煉廢水進行回用，使COD濃度由100mg/L降至50mg/L以下，設計每噸廢水處理成本為2.4元(包括污泥處理)。現階段，公司每天產生5000噸的廢水，經處理后50％回用于生產。隨后，公司又繼續投入3000萬元，采用英國水處理技術與原CASS技術“嫁接”，又對染色廢水進行深化處理，進一步擴大了印染廢水的回用量。

　　——［臭氧生物活性炭(O3＋BAC)法技術］:蘇州龍英織染有限公司，投資1300萬元，采用蘇州市嘉林科技發展有限公司的臭氧——沙濾技術，改造0.5萬噸/日印染廢水處理設施，使COD濃度由100mg/L降至60mg/L以下。接著，通過建設回用0.4萬噸/日的深度處理工程，又使COD濃度由100mg/L降至30mg/L以下，目前已投入正式運行。