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　　車輪裝備如何才能更好地走向本土化？邢照斌給出的答案是，“少人化、自動化會成為車輪制造的一種必然的趨勢和潮流。因此，車輪裝備設計開發(fā)也應該走向少人化和自動化。”

　　那么，目前我國車輪生產(chǎn)線自動化是一個怎樣的程度？山東小鴨集團董事長周有志曾經(jīng)告訴記者，一條單班年產(chǎn)70萬的輪輞生產(chǎn)線，國際最先進水平是1人負責1條，國內(nèi)平均水平是19人負責1條。究其原因，是因為我國車輪制造企業(yè)一直沿用單人單機或多人單機的傳統(tǒng)生產(chǎn)方式。

　　在邢照斌看來，單人單機或多人單機的生產(chǎn)方式多是采用“自由性節(jié)拍”，而這種傳統(tǒng)的“地攤式”生產(chǎn)方式，產(chǎn)量的多少和質(zhì)量的好壞完全靠員工的自覺。因此，實現(xiàn)快節(jié)奏、高效率的生產(chǎn)，需要向“強制性節(jié)拍”轉(zhuǎn)變，要求人或設備必須在規(guī)定的時間內(nèi)完成符合質(zhì)量要求的工序加工。“能夠?qū)崿F(xiàn)這一生產(chǎn)方式的，只能依靠具有強制性節(jié)拍的生產(chǎn)流水線。因為，強制性節(jié)拍的生產(chǎn)流水線不一定是自動化的生產(chǎn)流水線，自動化的生產(chǎn)流水線采用的也不一定是強制性節(jié)拍，只有把兩方面結(jié)合起來，才是當前我們所最需要的生產(chǎn)線方式。”

　　制造“聯(lián)手”裝備 從工序分解入手

　　但是，車輪制造裝備自動化說起來容易做起來難。“即便是國外進口的車輪生產(chǎn)線也僅僅是實現(xiàn)了局部的自動化，沒有對整個車輪的生產(chǎn)進行統(tǒng)一的、全面的自動化設計。”邢照斌說，“要真正做到這一點，需要車輪制造企業(yè)和車輪裝備研發(fā)制造企業(yè)聯(lián)合起來進行系統(tǒng)的思考，并且在精細化上下功夫。”

　　他表示，車輪裝備企業(yè)要在認真分析當前的車輪產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、生產(chǎn)工藝和質(zhì)量標準的基礎上，進行車輪生產(chǎn)裝備的研發(fā)。“不要因為自己不生產(chǎn)車輪就放棄了對車輪產(chǎn)品的研究，車輪產(chǎn)品的發(fā)展趨勢就是車輪裝備研發(fā)創(chuàng)新的源泉。裝備研發(fā)的依據(jù)是產(chǎn)品和工藝，作為裝備的研發(fā)人員，必須非常清楚車輪產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)和工藝以及車輪產(chǎn)品的質(zhì)量檢驗標準。不了解這些去搞裝備的研制開發(fā)無異于緣木求魚、閉門造車。”

　　在對車輪產(chǎn)品的工藝進行全面優(yōu)化和掌握產(chǎn)品質(zhì)量檢驗的標準之后，就要根據(jù)工藝進行工序的分解。“每道工序所需要的專機研發(fā)是整個自動化生產(chǎn)線的基礎。如果只是局部采用強制性節(jié)拍的自動化流水線，仍然不能完全達到少人化和自動化的目的。”

　　此外，還要把精益化生產(chǎn)的理念注入到生產(chǎn)線的設計中去。“很多企業(yè)，機器設備在加工，人在一旁看守設備或拿取被加工的物品，這并不是真正意義上的自動化，因為設備購置和運行的費用與人工費是兩種費用，采用專人看守設備的做法實質(zhì)上是一種浪費。只有做到人員按個按鈕就離開才是真正意義上的自動化。”