DCS系統是繼PLC之外的一大自動化控制系統,它在化工、火電等領域的應用極為廣泛,但是生產方面的自動化技術需求進一步提高,傳統的DCS系統已不能滿足需要,需要進行技術升級。
DCS系統由多臺計算機分別控制生產過程中多個控制回路,同時又可集中獲取數據、集中管理和集中控制的自動控制系統。分布式控制系統采用微處理機分別控制各個回路,而用中小型工業控制計算機或高性能的微處理機實施上一級的控制。
經過這些年來的不斷應用,DCS系統在行業發展的一些局限性逐步體現出來,DCS存在的問題:
(1)1對1結構。1臺儀表,1對傳輸線,單向傳輸1個信號。這種結構造成接線龐雜、工程周期長、安裝費用高、維護困難。
(2)可靠性差。模擬信號傳輸不僅精確度低,且易受干擾。為此采用各種措施提高抗干擾性和傳輸精確度,其結果是增加了成本。
(3)失控狀態。操作員在控制室既不了解現場模擬儀表的工作狀況,也不能對其進行參數調整,更不能預測事故,導致操作員對其處于失控狀態。因操作員不能及時發現現場儀表故障,而發生事故已屢見不鮮。
(4)互操作性差。盡管模擬儀表已統一4~20mA信號標準,可大部分技術參數仍由制造商自定,致使不同品牌儀表無法互換。因此導致用戶依賴制造廠,無法使用性能價格比最優的配套儀表,甚至出現個別制造商壟斷市場的局面。
發展方向
DCS發展至今已相當成熟和實用,毫無疑問,它仍是當前工業自動化系統應用及選型的主流,不會隨著現場總線技術的出現而立即退出現場過程控制的舞臺。面對挑戰,DCS將沿著以下趨勢繼續向前發展:
(1)向綜合方向發展:標準化數據通信鏈路和通信網絡的發展,將各種單(多)回路調節器、PLC、工業PC、NC等工控設備構成大系統,以滿足工廠自動化要求,并適應開放式的大趨勢。
(2)向智能化方向發展:數據庫系統、推理機能等的發展,尤其是知識庫系統(KBS)和專家系統(ES)的應用,如自學習控制、遠距離診斷、自尋優等,人工智能會在DCS各級實現。與FF現場總線類似,以微處理器為基礎的智能設備如智能I/O、PID控制器、傳感器、變送器、執行器、人機接口、PLC相繼出現。
(3)DCS工業PC化:由IPC組成DCS已成為一大趨勢,PC作為DCS的操作站或節點機已很普遍,PC-PLC、PC-STD、PC-NC等就是PC-DCS先驅,IPC成為DCS的硬件平臺。
(4)DCS專業化:DCS為更適合各相應領域的應用,就要進一步了解相應專業的工藝和應用要求,以逐步形成如核電DCS,變電站DCS、玻璃DCS、水泥DCS等。