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   西門子全集成驅動系統(tǒng)醫(yī)治上汽“心病”

  西門子全集成驅動系統(tǒng)，這一全球首個真正針對整個驅動鏈提供的“一站式”解決方案，2011年5月，上海汽輪機廠超速動平衡試驗室驅動系統(tǒng)技術改造成功，便實現(xiàn)了93%的節(jié)能效果，幫助工廠實現(xiàn)節(jié)能減排任務。西門子全集成驅動系統(tǒng)助上汽動平衡裝備動力能耗成本降低93%

  上海汽輪機廠被譽為“中國汽輪機搖籃”，成立于1953年，是中國第一家設計與制造汽輪機的企業(yè)，以設計、制造火電汽輪機、核電汽輪機和重型燃氣輪機為主。在上個世紀80年代后，開始快速發(fā)展，現(xiàn)在汽輪機產量世界第一，年產量超過36000萬千瓦，銷售額100億人民幣。超速動平衡試驗臺每年需要試車200根左右的轉子，支持600 MW、1000 MW、1200 MW轉子試車，可試車超超臨界機組，轉子最大重量200噸。

  改造前上海汽輪機廠的試驗平臺是國內自主研發(fā)設計的第一套高速動平衡試驗裝置，迄今有近40年歷史。40年來超速動平衡試車系統(tǒng)一直是上汽廠引以為豪的核心裝備，一度是華東地區(qū)唯一能承擔大型轉子動平衡試車的專用裝備，幾十年來為汽輪機廠也為國家裝備制造業(yè)做出過重大的貢獻。它由測量系統(tǒng)，真空系統(tǒng)和驅動系統(tǒng)三部分組成；其中驅動系統(tǒng)用8MW凝汽式汽輪機，由三臺20噸/小時的蒸汽鍋爐提供蒸汽來驅動汽輪機。每根轉子的試車的驅動能源成本遠遠高于行業(yè)的平均水平。由于系統(tǒng)龐大，成本高企，污染嚴重，漸漸成為拖累企業(yè)發(fā)展的一樁“心病”。

  高速動平衡試驗是汽輪機質量的保證，是每個汽輪機轉子必須經過的生產過程。驅動系統(tǒng)是平衡試驗臺的核心，為試驗臺提供動力。其穩(wěn)定運行是關鍵。驅動系統(tǒng)改造是一個復雜的工程，不僅涉及到供電系統(tǒng)，冷卻水循環(huán)系統(tǒng)，電機，高速齒輪箱等系統(tǒng)，還包括基礎設施的改造；未知因素多。由于技術風險極高，如果沒有十分把握，不敢貿然行動，因而長期拖延。

  加之每年只有3月至5月這個期間，上海汽輪機廠的大部分轉子在加工途中，測試任務少，能否在這個期間內完成動力系統(tǒng)的升級改造，是上汽動平衡選擇方案的關鍵因素。

  企業(yè)當時面臨兩難選擇：改造超速動平衡試驗室的動力驅動裝置，一旦驅動裝置不穩(wěn)定，或者工期拖延有可能影響企業(yè)的全年生產任務，影響經濟效益。不改造，能源成本過高，同時影響企業(yè)十二五的節(jié)能減排指標的完成。蒸汽鍋爐還存在污染嚴重，噪音擾民等嚴重影響企業(yè)社會聲譽的問題。

  當西門子把《動平衡測試平臺驅動系統(tǒng)改造方案》提交到上海汽輪機廠領導面前，上汽廠終于下定了改造的決心。該解決方案中大型傳動系統(tǒng)選擇了2臺5MW SINAMICS GM150變頻調速裝置和2臺4MW H-Compact PLUS高壓電機。齒輪箱選擇了1臺9MW 1:2.5具有調節(jié)裝置的定制弗蘭德齒輪箱。還有3臺定制的高性能絕緣聯(lián)軸器，1臺定制的輔助齒輪箱。自動控制系統(tǒng)使用了SIMATIC S7-300 PLC和WinCC系統(tǒng)。整個方案全部采用西門子產品，使用通用的軟件，標準的服務，設計、運行在統(tǒng)一的環(huán)境，完美支持整個產品生命周期管理，特別是對設計和運行階段的完善支持。不必為不同系統(tǒng)的接口不匹配做額外的工作，從而簡化參數(shù)設置、調試和診斷操作，最終大大縮短組態(tài)時間，完全可以保障驅動升級在規(guī)定時間內完成。

  因此上海汽輪機廠做出了現(xiàn)在看來非常正確，而當初意味著必須承受很大壓力的兩條決定，一是甘冒風險，采用當今最先進的高壓交流變頻調速技術；二是由于國內沒有可以參考的項目，所以改造技術整體解決方案只能依靠企業(yè)與西門子協(xié)作解決，這需要對西門子解決方案擁有十二分的信心。

  在工程的實施過程，上汽動平衡更加體會到了西門子方案的優(yōu)越性，由于所有方案都是西門子一家提供的，在實施過程中，出現(xiàn)的所有技術問題，西門子挺身而出，毫不推托，解決問題效率高。避免了以前多家企業(yè)參與的方案中，各家企業(yè)推卸責任的問題，大大提高了安裝，調試的速度。

  橫向驅動總成，能效提高

  超速動平衡試驗室要求驅動系統(tǒng)在低轉速下有較大的啟動扭矩，可快速啟動，制動。在通過轉子臨界轉速時具有高扭矩功能，能使轉子快速經過其臨界轉速。驅動與增速齒輪箱聯(lián)接，將轉速升速到轉子試驗要求轉速。

  驅動系統(tǒng)中，電機是動力源，提供驅動力；通過增速齒輪箱提高轉速；增速齒輪箱的輸出與中間軸連接，中間軸裝置作為大氣環(huán)境與真空環(huán)境的過渡裝置，將扭矩傳遞給試驗轉子，并帶動轉子高速旋轉，起到軸向連接的作用；同時具有調節(jié)軸向位移的功能(可軸向±40mm移動)，便于與試驗轉子的聯(lián)接，起到調節(jié)作用；配有盤車電機，具有盤車功能；配有軸向止推軸承，可承受試驗轉子的軸向推力；設有動密封裝置，減少由大氣側泄露到真空艙內的空氣量等。
該方案全部采用西門子的整體驅動系統(tǒng)，包括電機、齒輪箱、聯(lián)軸器等連接到驅動總線的所有產品。機械傳動部分，設計統(tǒng)一、接口通用、標準一致，因而功能集成簡單，機械標準一致，采用通用性產品，即可達到機械傳動效率最優(yōu)，能源效率高，節(jié)能效果更好。

  上汽動平衡動力系統(tǒng)改進后，每根轉子的平均驅動能源成本大幅下降，節(jié)約成本達93%。以每年試車180根轉子，每年為企業(yè)節(jié)約資金1000萬元。使用西門子驅動方案后，在節(jié)能技術方面，達到了國際領先水平。

  縱向數(shù)據(jù)總線，性能提升

  超速動平衡驅動系統(tǒng)在升速、穩(wěn)速、反向制動等一系列技術性能方面，要求轉速平穩(wěn)，控制精準。在3000轉/分鐘時，誤差不超過2轉，誤差率小于千分之一。并可穩(wěn)速升至最高轉速4350轉/分鐘。

  經過調研，目前動平衡驅動系統(tǒng)中，直流調速電機是主流，但直流調速系統(tǒng)存在兩個很大的弱點，一是系統(tǒng)龐大復雜，傳動鏈長；二是系統(tǒng)的故障率高、維修成本高。而最先進的高壓交流變頻技術，裝置體積小，效率高，還可以更容易地實現(xiàn)各種功能復雜但在結構上簡單控制方案。同時可轉速自調整，抗干擾能力強等優(yōu)點。但交流電機國內外沒有可參考案例，技術風險高。

  西門子方案工程組態(tài)，驅動總成，PLC控制器等全部基于西門子的全集成自動化TIA，系統(tǒng)基于統(tǒng)一的協(xié)議，通用性好，沒有接口不匹配的風險，信息可以方便的在驅動總成和控制器之間傳輸。高壓交流變頻調速技術要求控制效果精益求精，使用整體性驅動系統(tǒng)，可以使用簡單的控制方案，輕松地利用PLC控制器實現(xiàn)復雜的功能。

  在動力系統(tǒng)改造過程中，項目組充分體會到了該方案的優(yōu)點。在系統(tǒng)調試階段，在3600轉/分鐘，4320轉/分鐘等關鍵轉速點上，系統(tǒng)出現(xiàn)了劇烈的震動現(xiàn)象。西門子方案具有變量跟蹤、系統(tǒng)診斷功能，對系統(tǒng)驅動總成和控制器所有狀態(tài)進行直觀的診斷。可以不用編程，顯示基本信息和實時信息，大大提高調試效率。在遇到問題后，借助工具，僅花幾天時間，便找到問題原因，排除了困難，有效保證了系統(tǒng)的性能。

  采用雙電機串軸方案，可以在測試小轉子的時候使用任意一臺電機，另一臺電機無需啟動，提高了驅動系統(tǒng)的效率；更重要的是當一套變頻器或是電機故障時，即使測試大轉子，也可以通過臨時調低某些參數(shù)繼續(xù)保障整個系統(tǒng)的正常運行。從而大大提高了系統(tǒng)的可靠性。這些切換功能在調試中均一一試驗，客戶操作員只需要在屏幕上簡單操作即可完成各種測試模式的轉換。

  西門子驅動上汽進入新境界

  自從西門子正式進場的第一天起，分分秒秒都在與時間賽跑。由于準備充分，加上各路人馬每天12個小時以上的立體交錯作業(yè)，動平衡改造進展創(chuàng)造了速度上的奇跡，一個個紀錄在大家的合力拼搏下誕生。拆除原有汽輪機驅動系統(tǒng)龐大的裝備，僅用兩天時間；將兩臺4000千瓦高壓電機、精密齒輪箱、變頻控制系統(tǒng)等大型設備安裝就位，只花一星期；全部完成所有設備的基礎改造、澆筑、固定和調整，僅用一個月時間；油系統(tǒng)管路、水系統(tǒng)管路、電路、信號系統(tǒng)排管布線全部穿插進行，沒有耽擱一天時間，現(xiàn)場安裝工作節(jié)奏之快，效率之高，令人贊嘆！

  因為全套系統(tǒng)使用單一的供應商，可以避免出現(xiàn)故障后供應商“扯皮”現(xiàn)象，提升服務水平，有效提高故障解決速度。依托于西門子全集成環(huán)境，降低了服務門檻，有效提升服務水平。

  就此，上海汽輪機廠2011年3月-5月利用西門子方案，快速實現(xiàn)了超速動平衡試驗室驅動系統(tǒng)的升級改造。通過了200轉/分的升速、穩(wěn)速和反向制動等一系列技術性能考驗，轉速平穩(wěn)，控制精準等技術考驗，達到國際領先的技術水平。轉速3000轉/分鐘時，控制誤差從±10轉降低到±1轉，達到誤差低于千分之一，實現(xiàn)了超高的控制精度，同時提高了調速穩(wěn)定性，避免了燃氣輪機轉子裂紋的產生。上汽總動力師李斌先生說：“這是我們上汽廠自主設計建設的國內首臺大容量，高水平交流變頻驅動超速動平衡試驗裝備，技術裝備性能達到國際先進水平，得益于西門子先進可靠的驅動技術。”

  系統(tǒng)改造前，每根轉子測試前的啟動時間便要2天，而現(xiàn)在整根轉子的全部測試僅需0.5天即可完成。同時升速、制動速度大大提高，85噸轉子制動時間由原來的2.5小時降低到0.5小時，轉速提升到3000轉/分鐘所花費的時間從40分鐘降低到僅需10分鐘，并且實現(xiàn)轉速連續(xù)可調，率先達到了轉子測試完全定制，參數(shù)隨時輸入的國內首創(chuàng)測試水準，大大提高了生產效率。

  改造為上汽廠帶來了實實在在的經濟效益，每個轉子的試車成本顯著大幅降低。改造完成后，關閉蒸汽鍋爐以及冷卻水系統(tǒng)，節(jié)約20余個勞動力，經濟效益可觀。上汽李總坦言：“改造之后能耗降低了93%，每年可節(jié)約成本1000余萬元。”

  西門子的全集成驅動系統(tǒng)，使上海汽輪機廠獲得的不僅僅只是驅動產品，而是一個真正涵蓋整個驅動鏈的“一站式”解決方案，能夠提供實實在在的價值增值，助力上汽躍升進入了節(jié)能工廠的新境界。