国产欧美日韩精品a在线观看-国产欧美日韩精品一区二区三区-国产欧美日韩精品综合-国产欧美中文字幕-一区二区三区精品国产-一区二区三区精品国产欧美

    近年來，在國家工業(yè)和信息化部的指導和支持下，浙江省認真貫徹國家發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟和建設環(huán)境友好型社會的有關方針政策，大力推進信息化與工業(yè)化融合，積極實施“信息技術促進印染行業(yè)節(jié)能減排專項行動計劃”，并取得了一定成效，現(xiàn)總結如下。

    1 背景分析

    浙江是全國印染行業(yè)大省，印染產(chǎn)業(yè)是浙江省國民經(jīng)濟的重要支柱產(chǎn)業(yè)。據(jù)國家統(tǒng)計局統(tǒng)計，2007年全國規(guī)模以上印染布產(chǎn)量430.30億米，其中浙江產(chǎn)量達到226.61億米，占全國規(guī)模以上印染企業(yè)產(chǎn)量的52.66％。浙江省印染企業(yè)主要集中在蕭紹地區(qū)，僅紹興縣就有印染企業(yè)182家，年加工能力約132億米，產(chǎn)量119億米，印染布總量為全國印染總量的1/4強。

    印染行業(yè)同時也是“高能耗、高排放”的行業(yè)，能耗成本占加工成本的30％以上。印染過程中產(chǎn)生的廢水量很大，一般可達印染企業(yè)用水量的70％-90％，目前平均每染100米布產(chǎn)生的廢水為4噸。印染廢水由染整工序中排出的助劑、染料、漿料等組成，印染加工過程中約有10％-20％的染料隨廢水排出。印染廢水污染較重，COD一般為1200-1400mg/l，有的高達2000mg/l，經(jīng)二級處理后仍難達到一級排放標準。同時，印染行業(yè)生產(chǎn)加工中的電、煤、油、汽等其他能源的消耗也非常高，萬元產(chǎn)值綜合能耗平均達0.86噸標準煤，比其它行業(yè)平均0.42噸標準煤高出一倍多。以浙江省紹興縣為例，按2007年119億米印染布的生產(chǎn)能力計算，能耗方面的成本將在140億元左右。

    當前，全球宏觀經(jīng)濟趨緊，浙江省印染行業(yè)受到不小沖擊，原先粗放型管理、高能耗高排放、依靠低價勞動力成本的經(jīng)營方式問題凸顯，行業(yè)轉型升級迫在眉睫。針對這一現(xiàn)狀，浙江省從2007年起組織實施“信息技術促進印染行業(yè)節(jié)能減排專項行動計劃”，通過推廣信息技術的應用，全面推進浙江省印染行業(yè)的轉型升級。

    2 實施內(nèi)容

    圍繞著印染企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營中耗能、排放的關鍵點，重點推進信息技術在7個核心環(huán)節(jié)的應用。

    一是推廣精細化生產(chǎn)管理信息系統(tǒng)。通過引入價值工程理念，建立精細化生產(chǎn)管理信息系統(tǒng)，在成本、質(zhì)量與節(jié)能減排之間找到最佳結合點，盡可能選擇能源節(jié)約、排放較少的工藝和各類生產(chǎn)原料，改變了以往對待不同客戶采用同樣生產(chǎn)方式，通過個性化生產(chǎn)達到節(jié)能減排的目標。

    二是推廣數(shù)碼印花技術。推進數(shù)碼印花設備在中高檔印染產(chǎn)品生產(chǎn)企業(yè)的應用，改造傳統(tǒng)印花手段，無需制網(wǎng)，減少水、電、染料等使用，同時印花圖案不受花型套色限制，真正實現(xiàn)各種紡織品的小批量多品種印花。

    三是推廣工藝設計優(yōu)化軟件。通過建立具備行業(yè)共性的節(jié)能減排染色工藝知識庫模型，運用知識庫、數(shù)據(jù)分析等技術手段，對影響工藝的因素進行數(shù)據(jù)處理，以節(jié)能減排為目的進行工藝路線和參數(shù)優(yōu)化，并實現(xiàn)工藝的自動配置和提取。

    四是推廣集散控制系統(tǒng)。通過對生產(chǎn)設備的信息化改造，建立DCS集散控制系統(tǒng)，實現(xiàn)對整個生產(chǎn)設備工藝參數(shù)數(shù)據(jù)的實時采集，實現(xiàn)自動配料、染缸集控、工藝參數(shù)自控（溫控、速控、張力自動控制、NaOH濃度）、品質(zhì)參數(shù)自控（門幅、收縮率、干潮度、pH值、色光）等。

    五是推廣廢水分段分質(zhì)分流凈化和回用系統(tǒng)。利用信息化手段進行中水分段分質(zhì)分流回用，根據(jù)不同機臺不同水質(zhì)進行分段處理，對COD/BOD和色度很低的中水直接進行回用，對污染較低的進行簡單處理后回用，大大地減少了耗水量，降低了終端污水處理的壓力，減少了污水排放。

    六是推廣低能耗的優(yōu)化作業(yè)調(diào)度系統(tǒng)。結合產(chǎn)品色別、交期、設備產(chǎn)能、工藝參數(shù)、品種、染料批次以及班組技能等因素，依據(jù)多目標多階段優(yōu)化算法形成作業(yè)調(diào)度，減少生產(chǎn)過程中的水資源的浪費，減少批次更換時間，提高水、電、煤、蒸汽等能源的使用效率。優(yōu)化物流，降低庫存，減少的資金占有率。

    七是推廣能源利用綜合平衡和調(diào)度管理系統(tǒng)。通過建立企業(yè)綜合能耗管理中心，實現(xiàn)對生產(chǎn)中水、電、汽、煤、油和排污等相關能源的實時監(jiān)控，對異常事故及時發(fā)現(xiàn)與糾偏，在最短時間將損失控制到最小范圍內(nèi)，保證能源運行方式的合理化。

    3 實施成效

    2008年底，對23家印染應用企業(yè)的抽樣調(diào)查結果顯示，通過信息技術的應用，企業(yè)節(jié)能減排效果明顯，產(chǎn)品品質(zhì)得到了進一步的提升，綜合競爭力不斷提高。如ERP系統(tǒng)和工藝優(yōu)化軟件的使用，使印染企業(yè)成品合格率達到95%以上，一次染色命中率90%以上，提高工作周轉率30%以上，提高水資源利用率25%，減少污水排放30%以上，綜合減少能耗30%以上。高速數(shù)碼印花技術的應用，使耗電量降低45%，耗水量相比傳統(tǒng)印花降低30%，染料消耗相比傳統(tǒng)印花降低30%，而數(shù)碼印花產(chǎn)生的廢水色度低，且經(jīng)過生化處理可以達到一類水質(zhì)標準，可循環(huán)利用。據(jù)預測，按目前印染企業(yè)的生產(chǎn)能力，若全面推廣應用，僅浙江省紹興縣每年實現(xiàn)節(jié)能減排產(chǎn)生的經(jīng)濟效益將達30多億元。

    4 典型案例

    案例一：浙江宇展印染有限公司

    浙江宇展印染有限公司自2005年開始實施以來累計投入300多萬，建設了覆蓋全公司的局域網(wǎng)，主要印染設備基本實現(xiàn)了PLC+人機界面聯(lián)合控制，配備了財務軟件系統(tǒng)、軋染企業(yè)生產(chǎn)管理執(zhí)行系統(tǒng)、印花企業(yè)生產(chǎn)管理執(zhí)行系統(tǒng)、QFD染整訂單產(chǎn)品開發(fā)工具軟件等，基本實現(xiàn)了訂單產(chǎn)品設計、工藝數(shù)據(jù)庫管理、生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)現(xiàn)場作業(yè)管理、生產(chǎn)現(xiàn)場物流管理、設備自動化控制、生產(chǎn)質(zhì)量管理等的信息化，取得了非常明顯的節(jié)能減排效果。

    2007年公司信息化促進節(jié)能減排效果如下：

    2008年1－4月公司生產(chǎn)印染布0.3億米，直接節(jié)約水資源21.6萬噸，電耗144萬kwh，蒸汽2.07萬噸，減少廢水排放23.2萬噸。按水費1.5元/噸，電費0.6元/kwh，蒸汽159元/噸，排污2.5元/噸，直接節(jié)約能源及排污費506萬元。

    案例二：紹興縣舒美印染有限公司

    紹興縣舒美印染有限公司是一家采用新型氣流缸染整技術的印染企業(yè)，該公司在實施印染ERP的同時，對氣流缸染缸自動化集中控制、定型機數(shù)字化控制改造、染化料自動測配色、助劑自動送料裝置分別進行了研發(fā)改造，并進行了系統(tǒng)的集成。

    舒美印染企業(yè)在經(jīng)過這些改進之后，與常規(guī)染整企業(yè)相比，整個企業(yè)的技術型工人縮減了60%以上，同時工藝參數(shù)的執(zhí)行正確率從原先的90%左右提升到了98%，相應的染化料、助劑損耗占比從原來的25%降低到了10%，定型機數(shù)字化改造之后，由于工藝的執(zhí)行精確性，不僅提升了面料品質(zhì)，而且可以生產(chǎn)一些原先無法定型的高檔面料品種。

    案例三：浙江稽山印染集團

    浙江稽山印染是一家在新加坡上市的印染企業(yè)，以生產(chǎn)TR面料及雙彈面料見長，集團軋染生產(chǎn)廠從2005年開始采購實施印染企業(yè)生產(chǎn)執(zhí)行系統(tǒng)，經(jīng)過1年多的培訓規(guī)劃實施，訂單生產(chǎn)周期從系統(tǒng)實施前的15天縮短到了6-8天，同樣設備下的實際生產(chǎn)能力從原先的8萬米/天提升到了12萬米/天，生產(chǎn)在制半成品從原先的180米到了現(xiàn)在60萬米，企業(yè)成本、盈利情況、產(chǎn)品檔次、生產(chǎn)品質(zhì)、客戶滿意度等都得到了極大的提升。

    在生產(chǎn)信息化實施前，稽山印染軋染生產(chǎn)分廠一直是處于微盈虧狀態(tài)，而信息化實施后的2007、2008年，在輕紡行業(yè)整體環(huán)境都比較嚴峻情況，該分廠年盈利仍然達到了1000萬以上，遠遠超過集團下沒有實施生產(chǎn)信息化的染整、印花生產(chǎn)分廠。尤其是2008年，在經(jīng)濟危機大環(huán)境下，整體形勢都非常嚴峻的情況下，仍然產(chǎn)生了1200多萬的效益。

    案例四：浙江飛越印花集團

    浙江飛越印花是一家有著10多年經(jīng)營生產(chǎn)歷史的傳統(tǒng)印花企業(yè)，企業(yè)除了在花稿設計制版應用了數(shù)字化軟件之外，還在訂單工藝設計、生產(chǎn)數(shù)據(jù)制定上應用了QFD訂單產(chǎn)品開發(fā)軟件。

    通過QFD訂單產(chǎn)品開發(fā)軟件，飛越印花以信息化工具替代了原先師傅式手工制定生產(chǎn)技術標準，印花小樣的新產(chǎn)品開發(fā)周期從原先的8天左右縮短到了3天以內(nèi)，原先開發(fā)一個新產(chǎn)品需要經(jīng)過的試樣工作從平均12次減少到了2-3次，并且縮短了訂單產(chǎn)品大貨周期30%，訂單生產(chǎn)品質(zhì)提升10%，能耗下降20%，訂單平均成本下降12%，相關工作量縮減30%的巨大效益。

                                                            摘自中華人民共和國工業(yè)與信息化部網(wǎng)站