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圖為天昱智造公司的微鑄鍛銑復(fù)合增材設(shè)備

國家科學(xué)技術(shù)獎勵工作辦公室日前公示了2020年度國家科學(xué)技術(shù)獎受理項目名單。其中，“大型復(fù)雜高端零件微鑄鍛同步超短流程制造技術(shù)與裝備”，即“金屬3D打印‘微鑄鍛’”技術(shù)提名2020年度國家技術(shù)發(fā)明獎一等獎。提名意見認(rèn)為：“該重大原創(chuàng)性成果能夠有力支撐我國高端裝備自主創(chuàng)新，引領(lǐng)短流程制造技術(shù)革命和傳統(tǒng)工業(yè)綠色轉(zhuǎn)型升級?！?/p>

由華中科技大學(xué)教授張海鷗首創(chuàng)、武漢天昱智能制造有限公司孵化的“金屬3D打印‘微鑄鍛’”技術(shù)，創(chuàng)造性地將金屬鑄造、鍛壓技術(shù)合二為一，首創(chuàng)微鑄鍛增等材同步制造方法與理論，研發(fā)出一批具有自主知識產(chǎn)權(quán)和核心競爭力的微鑄鍛同步制造系列技術(shù)與裝備，攻克了大型復(fù)雜高端鍛件無法短流程制造的“卡脖子”難題。

專家組認(rèn)為，該項技術(shù)能夠提名國家技術(shù)發(fā)明一等獎，充分說明了其在原創(chuàng)性、領(lǐng)先性、技術(shù)難度與成熟完備性上的巨大優(yōu)勢，以及在社會效益、發(fā)展前景等方面的巨大潛力。

為保證國防重大項目如期完成，張海鷗團隊在武漢未“解封”時毅然選擇“逆行”，在金屬3D打印“微鑄鍛”裝備生產(chǎn)基地——武漢天昱智造復(fù)工復(fù)產(chǎn)了。

4月14日，工業(yè)和信息化部黨組成員、副部長王江平一行走訪天昱智造，對團隊工作給予了充分肯定。王江平表示："該技術(shù)是綠色的、性能優(yōu)異的金屬3D打印技術(shù)。希望企業(yè)堅持落實防疫工作，為行業(yè)發(fā)展作出進一步貢獻(xiàn)。"

在天昱智造生產(chǎn)廠房里，弧光閃爍、機器轟鳴。記者在現(xiàn)場看到，一個個復(fù)雜金屬零件結(jié)合獨特微鑄鍛銑工藝，邊打印邊加工，猶如一件件藝術(shù)品驚艷亮相于生產(chǎn)線上。

“我們通過在線采集光、電、熱、力、聲等全方位信號數(shù)據(jù)，并通過自寫算法建模分析，完成穩(wěn)定性監(jiān)測與缺陷判定，實現(xiàn)邊鑄邊鍛、鑄鍛同步、形性同控，從而確保增材制造鍛件的高可靠性與穩(wěn)定性?！睆埡ｚt團隊博士生王湘平告訴記者，“鑄鍛銑一體化制造需要做到‘極致嚴(yán)謹(jǐn)’，弧光跳動稍有異常甚至成形聲音不對都會對鑄鍛形性造成影響，因而不能有半點閃失?！?/p>

“傳統(tǒng)工藝的鑄造、鍛造、銑削是分別完成的，直到用了這臺機器，才實現(xiàn)了一體化?！睆埡ｚt解釋說，“我們可以把制作精密復(fù)雜零部件想象成包餃子。和面、搟皮、包餃子等各個環(huán)節(jié)都不能出問題，不然一煮就破了。破了的餃子還能吃，但零件‘露餡’了就只能報廢?！?/p>

人們常說，好鋼要“千錘百煉”“鍛打成才”，這是因為只有反復(fù)鍛打，才能將鑄造金屬的強度、韌性、疲勞壽命提高至鍛件水平。

一般來說，現(xiàn)代制造業(yè)需要通過先鑄造、再鍛造、后銑削來制造高端金屬零件，這一方法存在流程長、反復(fù)加熱能耗大等缺點，并且無法適應(yīng)材料變化新要求。

常規(guī)金屬3D打印技術(shù)同樣存在缺陷。一是沒經(jīng)過鍛造，綜合力學(xué)性能不及鍛件，尤其是韌性和疲勞性能差距較大；二是冶金質(zhì)量難以控制，易產(chǎn)生氣孔、未熔合等冶金缺陷；三是設(shè)備成本和制造成本較高，熱源多采用大功率激光或電子束，需整體密閉保護，成形空間有限，材料成本昂貴。

2015年，張海鷗團隊研發(fā)出微鑄鍛同步復(fù)合設(shè)備，并打印出全球第一批鍛件——鐵路關(guān)鍵部件轍叉和航空發(fā)動機重要部件過渡鍛。專家表示，運用3D打印“微鑄鍛”制造品質(zhì)和效率遠(yuǎn)優(yōu)于國際同類水平，其疲勞壽命超過國際航空鍛件水平，成形效率為國外頂級水平的3倍。

復(fù)工以來，3D打印微鑄鍛產(chǎn)業(yè)化團隊已拿到首個核電領(lǐng)域訂單，科研團隊也在加緊研發(fā)涉及航空航天、艦船等領(lǐng)域的新型高端零件，包括鋁合金艙段、不銹鋼泵推葉輪、超高強鋼吊掛盒段底梁以及鈦合金吊掛外后接頭等。

“盡管疫情迫使我們的生產(chǎn)工作按下了幾個月的‘暫停鍵’，但科研工作一刻也沒有停。目前，我們最重要的工作是開足馬力生產(chǎn)，盡快完成年前積壓的訂單以及最近新接的訂單?！睆埡ｚt說。

來源：《經(jīng)濟日報》