艾默生作為一家全球性的技術和工業軟件知名企業,致力于運用創新科技為用戶創造價值。在當前數字化轉型的時代中,艾默生憑借工業物聯網技術幫助過程工業創建數字化智慧工廠,在提高運行可靠性、安全環保、能源效率及生產效率等方面提供范圍廣泛的解決方案,從而實現卓越運營,成為行業標桿。
那么您可能會問,數字化轉型能夠給我們的企業帶來那些好處?下面我們就通過一個真實的案例,為大家細細道來。
一家市值超過100億美元的跨國石化企業迫切希望能夠在工廠安全性、可靠性、生產及工作效率等多方面獲得提升,因此聘請艾默生針對企業現有關鍵和重點設備、動設備、儀表和自動控制設備等進行了一系列的現場調研,以發現工廠更多的運行潛能。
通過這次現場調研,艾默生發現了下述可以改進的方面:
·設備
狀態監測可以更完整,目前只有大型關鍵設備才配置了狀態監測系統。動設備和靜設備均沒有進行狀態監測。
·儀表
目前使用的儀表技術有待提升,只有有限的智能功能,例如診斷功能。
·PLC、DCS自動控制系統
供應商較多給管理和維護工作帶來難度,無狀態監測就無法了解其工作狀態。
·數據管理
IT與OT端尚未達成一致的網絡策略,沒有針對數據的解決方案。
通過數次交流,該企業管理層了解到數字化轉型能夠為企業帶來諸多好處,包括節能、提升設備可用性和可靠性、操作人員工作優化、降低維護成本并保證安全,并與艾默生專家合作,制定了數字化轉型計劃。
艾默生憑借Plantweb數字生態系統,在一年內為企業找到了合適的解決方案。決定首先從數據管理入手,為企業的所有關鍵和重要設備建立實時監控系統,設備和工藝流程的信息主動傳輸至中央控制室,進行基于AI和機器學習的數據分析,建立可視化監控平臺,使重要信息、分析結果、報警信息等及時傳至監控平臺和相關工作人員的Pad、電腦或手機上。
企業對這次數字化改造充滿信心,制定了10年的數字化轉型戰略,并將目標進行了量化:
·設備可用性和可靠性提高1.5%;
·維護成本降低25%;
·提高預防性、預測性維護工作的比率<80%;
·吞吐量提高1%;
·項目執行時間減少5% 。
1、避免高溫氣體壓縮機停機
為壓縮機安裝艾默生羅斯蒙特3051S變送器,以及帶引壓管堵塞檢測的THUM適配器,利用統計過程監測(SPM)持續監測過程變量,過程中啟用SPM后,它將進入“學習”模式或執行標準常規過程。然后SPM跟蹤過程變量的平均值和標準偏差,監測是否出現諸如引壓管堵塞等異常情況,并主動為操作人員提供事件通知,以便及時采取措施。這項優化避免了每次停機造成了100萬美元的損失,2個月實現投資回報。
2、泵汽蝕檢測
為機泵安裝了帶 高級診斷的艾默生羅斯蒙特3051S變送器、848無線溫度變送器和艾默生Plantweb Analytics泵健康監測系統。相關統計表明,泵每12個月就會出現故障或運行性能退化,被動式維護比預防性維護的成本高出50%。
艾默生羅斯蒙特的普適測量儀表連續、自動的進行數據采集和分析,這些數據通過 艾默生Plantweb Analytics泵健康監測系統以圖表形式顯示在控制室電腦上,快速確定泵健康狀態以及可能的警報。這項改造為避免了不必要的維護計劃,每次計劃成本為1-5萬美元。
3、人工巡檢進階為自動巡檢
將原來泵油部分的壓力表換裝為 艾默生羅斯蒙特WPG無線壓力變送器,將原來需要人工巡檢的位置變成自動巡檢,數據自動采集并通過工廠無線網絡傳輸至控制室,提高系統可用性。這一改造使每次故障的維修費用節省了2萬美元,5個月實現投資回報。
4、建立全廠無線網絡
建立覆蓋全廠的基于 艾默生WirelessHART協議的無線網絡,實現普適測量儀表采集數據的無線傳輸、人員定位等諸多功能。無線網絡是數字化工廠必需的基礎設施,不但大大減少了布線和電纜槽的需求,還降低設計和實施的時間和成本。
通過以上卓有成效的數字化改造項目,企業對于數字化十年愿景充滿信心。通過第一階段的改造可見:
·通過數據監測系統,提升設備可用性和可靠性;
·預測性維護替代被動維修,使維護成本降低;
·更多的數據、更準確的狀態信息為更明智的決策提供數據支持;
·工作人員和承包商在更安全的環境中工作,提升工作效率;
·人工巡檢改為自動巡檢,為數據準確性和人員安全提供了可能;
·自動收集和分析設備數據, 使維護工作快速響應。
與此同時,這些成功應用可以成功復制到其他工廠,實現更大范圍的數字化轉型。
關于艾默生
艾默生(美國紐約證券交易所代碼:EMR)是一家全球性的技術與工程公司,為工業、商業及住宅市場客戶提供創新性解決方案。自動化解決方案業務幫助過程、混合和離散行業制造商優化其能效和運營成本,促進生產,確保人員安全和保護環境。商住解決方案幫助確保人類舒適度和健康,保障食品質量和安全,提升能效,打造可持續發展的基礎設施。